Méthode de traitement des déchets d'ingénierie électrique et radio. Développement d'une technologie efficace pour l'extraction de métaux non ferreux et nobles à partir de déchets d'ingénierie radio. Test de la technologie d'obtention d'or et d'argent concentrés

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Telyakov Alexey Nailevich. Développement d'une technologie efficace d'extraction de métaux non ferreux et nobles à partir de déchets de l'industrie radioélectrique: mémoire ... Candidat en sciences techniques: 05.16.02 Saint-Pétersbourg, 2007 177 p., Bibliographie: p. 104-112 RSL OD, 61: 07-5 / 4493

introduction

Chapitre 1. Revue de la littérature 7

Chapitre 2. Etude de la composition matérielle des déchets radioélectriques 18

Chapitre 3. Développement d'une technologie de moyennage pour la ferraille électronique 27

3.1. Torréfaction de ferraille électronique 27

3.1.1. Informations sur les plastiques 27

3.1.2. Calculs technologiques pour l'utilisation des gaz de combustion 29

3.1.3. Tir de ferraille électronique en manque d'air 32

3.1.4. Torréfaction de ferraille électronique dans un four tubulaire 34

3.2 Méthodes physiques de traitement de la ferraille radioélectronique 35

3.2.1. Description de la zone de concentration 36

3.2.2. Diagramme de flux de processus de la section d'enrichissement 42

3.2.3. Tester la technologie d'enrichissement dans les unités industrielles 43

3.2.4. Détermination de la productivité des unités de la section d'enrichissement lors du traitement de la ferraille électronique 50

3.3. Essais industriels d'enrichissement de ferraille radioélectronique 54

3.4. Conclusions du chapitre 3 65

Chapitre 4. Développement de la technologie de traitement des concentrés de ferraille radioélectronique . 67

4.1. Recherche sur le traitement des concentrés REL dans des solutions acides. 67

4.2. Tester la technologie d'obtention d'or et d'argent concentrés 68

4.2.1. Tester la technologie d'obtention d'or concentré 68

4.2.2. Test de la technologie de production d'argent concentré ... 68

4.3. Recherche en laboratoire sur l'extraction de l'or et de l'argent REL par fusion et électrolyse 69

4.4. Développement d'une technologie d'extraction du palladium à partir de solutions d'acide sulfurique. 70

4.5. Conclusions pour le chapitre 4 74

Chapitre 5. Essais semi-industriels pour la fusion et l'électrolyse de concentrés de ferraille radioélectroniques 75

5.1. Fusion de concentrés métalliques REL 75

5.2. Electrolyse des produits de fusion REL 76

5.3. Conclusions du chapitre 5 81

Chapitre 6. Etude de l'oxydation des impuretés lors de la fusion de ferraille électronique 83

6.1. Calculs thermodynamiques de l'oxydation des impuretés REL 83

6.2. Etude de l'oxydation des impuretés dans les concentrés REL 88

6.2. Etude de l'oxydation des impuretés dans les concentrés REL 89

6.3. Essais semi-industriels sur la fusion oxydative et l'électrolyse des concentrés REL 97

6.4. Conclusions sur le chapitre 102

Conclusions sur les travaux 103

Littérature 104

Introduction au travail

Pertinence du travail

La technologie moderne a besoin de tout plus métaux nobles. À l'heure actuelle, la production de ces derniers a fortement diminué et ne répond pas aux besoins, il est donc nécessaire d'utiliser toutes les possibilités de mobilisation des ressources de ces métaux et, par conséquent, le rôle de la métallurgie secondaire des métaux précieux augmente. De plus, la valorisation de Au, Ag, Pt et Pd contenus dans les déchets est plus rentable que celle des minerais.

Les changements dans le mécanisme économique du pays, y compris le complexe militaro-industriel et les forces armées, ont rendu nécessaire la création de complexes pour le traitement de la ferraille radio dans certaines régions du pays. industrie électroniquecontenant des métaux précieux. Dans le même temps, il est impératif de maximiser l'extraction des métaux précieux à partir de matières premières pauvres et de réduire la masse de résidus-résidus. Il est également important qu'en plus de l'extraction des métaux précieux, vous puissiez obtenir en plus des métaux non ferreux, par exemple du cuivre, du nickel, de l'aluminium et autres.

Le but du travailest le développement d'une technologie pour l'extraction de l'or, de l'argent, du platine, du palladium et des métaux non ferreux à partir de la ferraille de l'industrie radioélectronique et déchets technologiques entreprises.

Les principales dispositions de la défense

Le tri préliminaire du REL avec enrichissement mécanique ultérieur assure la production d'alliages métalliques avec une extraction accrue des métaux précieux qu'ils contiennent.

L'analyse physico-chimique des pièces de ferraille électronique a montré que la base des pièces en contient jusqu'à 32 élément chimique, tandis que le rapport du cuivre à la somme des éléments restants est de 50-60: 50-iO.

Le faible potentiel de dissolution des anodes en cuivre-nickel obtenu lors de la fusion de ferraille électronique offre la possibilité d'obtenir

5 boues de métaux précieux, adaptées au traitement par la technologie standard.

Méthodes de recherche.Laboratoire, laboratoire à grande échelle, tests industriels; l'analyse des produits de concentration, de fusion, d'électrolyse a été réalisée par des méthodes chimiques. Pour l'étude, nous avons utilisé la méthode de microanalyse spectrale des rayons X (RSMA) et d'analyse de phase aux rayons X (XPA) en utilisant la configuration DRON-06.

Caractère raisonnable et fiabilité des dispositions, conclusions et recommandations scientifiquessont dus à l'utilisation de méthodes de recherche modernes et fiables et se confirme par la bonne convergence des résultats d'études complexes réalisées en laboratoire, en laboratoire à grande échelle et en conditions industrielles.

Nouveauté scientifique

Les principales caractéristiques qualitatives et quantitatives des radioéléments contenant des métaux non ferreux et précieux ont été déterminées, ce qui permet de prédire la possibilité d'un traitement chimique et métallurgique de ferraille radioélectronique.

L'effet passivant des films d'oxyde de plomb lors de l'électrolyse des anodes en cuivre-nickel constituées de déchets électroniques a été établi. La composition des films est révélée et les conditions technologiques de préparation des anodes sont déterminées, garantissant l'absence de la condition de l'effet passivant.

Calculé théoriquement et confirmé à la suite d'expériences de cuisson sur 75 "KIL0G R amm0BlX n Pbax fondre la possibilité d'oxydation du fer, du zinc, du nickel, du cobalt, du plomb, de l'étain à partir d'anodes en cuivre-nickel en ferraille électronique, ce qui fournit des indicateurs techniques et économiques élevés de la technologie métaux nobles.

La signification pratique du travail

Une ligne technologique de test de ferraille électronique a été développée, comprenant des départements de démontage, tri, mécanique

enrichissement de la fusion et analyse des métaux précieux et non ferreux;

Une technologie a été développée pour la fusion de ferraille radioélectronique par induction
four, combiné à l'impact sur la fusion de l'oxydant radial
jets but-axiaux assurant un échange intensif de masse et de chaleur dans la zone
fusion du métal;

Développé et testé sur une technologie à l'échelle pilote
un schéma géologique pour le traitement de la ferraille radioélectronique et technologique
déménagements d'entreprises, assurant le traitement individuel et le règlement
par chaque fournisseur REL.

Approbation de travail. Les matériaux du travail de thèse ont été rapportés: à la Conférence internationale "Technologies et équipements métallurgiques", avril 2003, Saint-Pétersbourg; Conférence scientifique et pratique panrusse "Nouvelles technologies en métallurgie, chimie, enrichissement et écologie", octobre 2004, Saint-Pétersbourg; annuel conférence scientifique jeunes scientifiques "Les ressources minérales de la Russie et leur développement" 9 mars - 10 avril 2004, Saint-Pétersbourg; conférence scientifique annuelle de jeunes scientifiques "Les ressources minérales de la Russie et leur développement" 13-29 mars 2006, Saint-Pétersbourg.

Publications. Les principales dispositions du mémoire ont été publiées dans 7 ouvrages publiés, dont 3 brevets d'invention.

Les matériaux de ce travail présentent les résultats recherche en laboratoire et le traitement industriel des déchets contenant des métaux précieux, aux étapes du démontage, du tri et de l'enrichissement de la ferraille électronique, de la fusion et de l'électrolyse, effectué dans les conditions industrielles de l'entreprise SKIF-3 sur les sites du Centre scientifique russe "Chimie appliquée" et de l'usine mécanique du nom Karl Liebknecht.

Etude de la composition matérielle de la ferraille électronique

À l’heure actuelle, il n’existe pas de technologie nationale de traitement de la ferraille radioélectronique de mauvaise qualité. L'achat d'une licence auprès d'entreprises occidentales n'est pas pratique en raison de la dissemblance des lois sur les métaux précieux. Les entreprises occidentales peuvent acheter de la ferraille électronique auprès de fournisseurs, stocker et accumuler la quantité de ferraille à une valeur qui correspond à l'échelle de la ligne technologique. Les métaux précieux qui en résultent sont la propriété du fabricant.

Dans notre pays, en vertu des règlements en espèces avec les fournisseurs de ferraille, chaque lot de déchets de chaque fournisseur, quelle que soit sa taille, doit passer par un cycle d'essais technologiques complet, y compris l'ouverture des colis, la vérification des poids nets et bruts, la moyenne des matières premières par composition (mécanique, pyrométallurgique, chimique), la prise d'échantillons de tête , échantillonnage à partir de la moyenne des sous-produits (scories, sédiments insolubles, eau de rinçage, etc.), cryptage, analyse, décodage des échantillons et certification des résultats d'analyse, calcul de la quantité de métaux précieux dans un lot, leur acceptation au bilan de l'entreprise et enregistrement de l'ensemble de la comptabilité et du règlement Documentation.

Après avoir reçu des produits semi-finis concentrés en métaux précieux (par exemple, le métal Doré), les concentrés sont remis à la raffinerie d'État, où, après raffinage, les métaux sont envoyés à Gokhran et le paiement de leur coût est renvoyé au fournisseur. Il devient évident que pour le bon fonctionnement des usines de transformation, chaque lot d'un fournisseur doit passer par tout le cycle technologique séparément des matériaux des autres fournisseurs.

Une analyse de la littérature a montré que l'un des moyens possibles de moyennage de la ferraille radioélectronique est sa cuisson à une température qui assure la combustion des plastiques inclus dans le REL, après quoi il est possible de faire fondre le gâteau, d'obtenir une anode suivie d'une électrolyse.

Pour la fabrication des plastiques, des résines synthétiques sont utilisées. Les résines synthétiques, en fonction de la réaction de leur formation, sont divisées en polymérisées et condensées. Il existe également des résines thermoplastiques et thermodurcissables.

Les résines thermoplastiques peuvent fondre à plusieurs reprises lors du réchauffage sans perdre leurs propriétés plastiques, notamment: acétate de polyvinyle, polystyrène, chlorure de polyvinyle, produits de condensation de glycols avec des acides carboxyliques dibasiques, etc.

Résines thermodurcissables - lorsqu'elles sont chauffées, forment des produits infusibles, notamment les résines phénolique-aldéhyde et urée-formaldéhyde, les produits de condensation de la glycérine avec des acides polybasiques, etc.

De nombreux plastiques sont uniquement constitués de polymère, notamment: polyéthylène, polystyrène, résines polyamide, etc. La plupart des plastiques (phénoplastiques, amyoplastes, plastiques de bois, etc.), en plus du polymère (liant), peuvent contenir: des charges, des plastifiants, des agents de durcissement et de coloration liants, des stabilisants et d'autres additifs. Les plastiques suivants sont utilisés dans l'électrotechnique et l'électronique: 1. Phénoplastiques - plastiques à base de résines phénoliques. Les plastiques phénoliques comprennent: a) les plastiques phénoliques coulés - les résines de type résol durcies, telles que la bakélite, la carbolite, la néoleucorite, etc. b) les plastiques phénoliques stratifiés - par exemple, un produit pressé en tissu et résine résole, appelé textolite Les résines phénol-aldéhyde sont obtenues par condensation de phénol, crésol, xylène, alkylphénol avec du formaldéhyde, furfural. En présence de catalyseurs basiques, on obtient des résines résol (thermodurcissables); en présence de catalyseurs acides, on obtient des résines novolaques (thermoplastiques).

Calculs technologiques pour l'utilisation des gaz de combustion

Tous les plastiques sont principalement composés de carbone, d'hydrogène et d'oxygène, avec le remplacement de la valence par des ajouts de chlore, d'azote, de fluor. Prenons, à titre d'exemple, la combustion des PCB. La textolite est un matériau difficilement inflammable et est l'un des composants de la ferraille électronique. Il se compose d'un tissu de coton pressé imprégné de résines artificielles (formaldéhyde). La composition morphologique de la textolite radiotech: - tissu de coton - 40-60% (moyenne - 50%) - résine résol - 60-40% (moyenne -50%) La formule brute de la cellulose de coton [SbN702 (OH) s] s, et la résine résol - (Cg Н702) -m, où m est le coefficient correspondant au degré des produits de polymérisation. Selon les données de la littérature, lorsque la teneur en cendres du PCB est de 8%, la teneur en humidité sera de 5%. Composition chimique la textolite en termes de poids de travail sera,%: Cp-55,4; Hp-5,8; OP-24,0; Sp-0, l; Np-I, 7; Fp-8,0; Wp-5, 0.

Lors de la combustion de 1 t / h de textolite, la vaporisation d'humidité est de 0,05 t / h et les cendres de 0,08 t / h. Dans le même temps, il va pour la combustion, t / h: С - 0,554; H - 0,058; 0-0,24; S-0,001, N-0,017. Composition en cendres de textolite de grade A, B, P selon les données de la littérature,%: CaO -40,0; Na, K20 - 23,0; Mg O - 14,0; PnO10 - 9,0; Si02 8,0; Al 203 - 3,0; Fe203 -2,7; SO3-0,3. Pour les expériences, la cuisson dans une chambre étanche sans accès à l'air a été choisie; pour cela, une boîte d'une taille de 100x150x70 mm était en acier inoxydable d'une épaisseur de 3 mm avec un couvercle à bride. Le couvercle était fixé à la boîte par un joint en amiante avec des connexions boulonnées. Dans les surfaces d'extrémité de la boîte, des trous d'étranglement ont été réalisés à travers lesquels le contenu de la cornue a été purgé avec un gaz inerte (N2) et les produits gazeux du procédé ont été éliminés. Les échantillons suivants ont été utilisés comme échantillons de test: 1. Carton nettoyé des radioéléments, scié au format 20x20 mm. 2. Microcircuits noirs à partir de cartes (pleine grandeur 6x12 mm) 3. Connecteurs PCB (sciés à 20x20 mm) 4. Connecteurs en plastique thermodurcissable (sciés à 20x20 mm) L'expérience a été réalisée comme suit: 100 g de l'échantillon d'essai ont été chargés dans la cornue , a été fermé avec un couvercle et placé dans un moufle. Le contenu a été purgé avec de l'azote pendant 10 minutes à un débit de 0,05 L / min. Tout au long de l'expérience, le débit d'azote a été maintenu à un niveau de 20-30 cm3 / min. Les gaz résiduaires ont été neutralisés avec une solution alcaline. L'arbre du moufle était recouvert de briques et d'amiante. L'élévation de température a été régulée dans la plage de 10 à 15 ° C par minute. Après avoir atteint 60 ° C, une exposition d'une heure a été effectuée, après quoi le four a été éteint et la cornue a été retirée. Pendant le refroidissement, le débit d'azote a augmenté à 0,2 L / min. Les résultats des observations sont présentés dans le tableau 3.2.

Le principal facteur négatif du processus est une odeur très forte, piquante et désagréable émise à la fois par la cendre elle-même et par l'équipement qui a été «saturé» de cette odeur après la toute première expérience.

Pour l'étude, un four rotatif tubulaire à fonctionnement continu avec chauffage électrique indirect d'une capacité de charge de 0,5 à 3,0 kg / h a été utilisé. Le four est constitué d'une enveloppe métallique (longueur 1040 mm, diamètre 400 mm) garnie de briques réfractaires. Les appareils de chauffage sont constitués de 6 tiges de silite d'une longueur de section de travail de 600 mm, alimentées par deux variateurs de tension RNO-250. Le réacteur (longueur totale 1560 mm) est un tube en acier inoxydable d'un diamètre extérieur de 89 mm, garni d'un tube en porcelaine d'un diamètre intérieur de 73 mm. Le réacteur repose sur 4 rouleaux et est équipé d'un entraînement composé d'un moteur électrique, d'un réducteur et d'un entraînement par courroie.

Un thermocouple complet avec un potentiomètre portable installé à l'intérieur du réacteur sert à contrôler la température dans la zone de réaction. Une correction préliminaire de ses lectures a été effectuée par des mesures directes de la température à l'intérieur du réacteur.

La ferraille radioélectrique a été chargée manuellement dans le four au rapport: cartes nettoyées des radioéléments: microcircuits noirs: connecteurs PCB: connecteurs en résine thermoplastique \u003d 60: 10: 15: 15.

Cette expérience a été réalisée en partant du principe que le plastique brûlera avant de fondre, ce qui assurera la libération des contacts métalliques. Cela s'est avéré irréalisable, puisque le problème de l'odeur piquante demeure, de plus, dès que les connecteurs ont atteint la zone de température de «300C, les connecteurs en plastique thermoplastique adhéraient à la surface intérieure du four rotatif et bloquaient le passage de toute la masse de ferraille électronique. Alimentation en air forcé du four, une augmentation de la température dans la zone de collage n'entraînait pas la possibilité d'assurer la cuisson.

Le plastique thermodurcissable se caractérise également par une viscosité et une résistance élevées. Une caractéristique de ces propriétés est que lorsqu'ils sont refroidis dans de l'azote liquide pendant 15 minutes, les connecteurs en plastique thermodurcissable ont été cassés sur l'enclume à l'aide d'un marteau de dix kilogrammes, et les connecteurs ne se sont pas cassés. Étant donné que le nombre de pièces en telles matières plastiques est faible et qu'elles sont bien découpées avec un outil mécanique, il est conseillé de les démonter manuellement. Par exemple, couper ou cisailler les connecteurs le long de l'axe central libérera les contacts métalliques du support en plastique.

La gamme de ferrailles électroniques arrivant pour traitement couvre toutes les pièces et assemblages de diverses unités et appareils, dans la fabrication desquels des métaux précieux sont utilisés.

La base d'un produit contenant des métaux précieux et, par conséquent, leurs déchets, peut être constituée de plastique, de céramique, de fibre de verre, de matériau multicouche (BaTiOz) et de métal.

Les matières premières provenant des entreprises fournisseurs sont envoyées pour un démontage préalable. À ce stade, les assemblages contenant des métaux précieux sont retirés des ordinateurs et autres équipements électroniques. Ils représentent environ 10 à 15% de la masse totale de l'ordinateur. Les matériaux qui ne contiennent pas de métaux précieux sont envoyés à l'extraction des métaux non ferreux et ferreux. Les déchets contenant des métaux précieux (cartes de circuits imprimés, connecteurs, fils, etc.) sont triés pour éliminer les fils d'or et d'argent, les broches de connecteur côté PCB plaquées or et toute autre teneur en métaux précieux. Les pièces sélectionnées vont directement à la zone d'affinage des métaux précieux.

Tester la technologie d'obtention d'or et d'argent concentrés

Un échantillon d'une éponge d'or pesant 10,10 g a été dissous dans de l'eau régale, l'acide nitrique a été éliminé par évaporation avec de l'acide chlorhydrique et de l'or métallique a été déposé avec une solution saturée de sulfate de fer (II) préparée à partir de fer carbonyle dissous dans l'acide sulfurique. Le précipité a été lavé à plusieurs reprises par ébullition avec HCl distillé (1: 1), de l'eau, et la poudre d'or a été dissoute dans de l'eau régale préparée à partir d'acides distillés dans des récipients en quartz. L'opération de précipitation et de lavage a été répétée et un échantillon a été prélevé pour l'analyse des émissions, qui a montré une teneur en or de 99,99%.

Pour réaliser le bilan matière, les restes des échantillons prélevés pour analyse (1,39 g Au) et l'or des filtres et électrodes brûlés (0,48 g) ont été combinés et pesés; les pertes irrécupérables s'élevaient à 0,15 g, soit 1,5% du matériau traité ... Un pourcentage aussi élevé de pertes s'explique par la faible quantité d'or impliquée dans le traitement et les coûts de ce dernier pour le débogage des opérations analytiques.

Des lingots d'argent isolés des contacts ont été dissous par chauffage dans de l'acide nitrique concentré, la solution a été évaporée, refroidie et évacuée des cristaux de sel précipités. Le précipité de nitrate résultant a été lavé avec de l'acide nitrique distillé, dissous dans l'eau, et le métal a été déposé sous forme de chlorure avec de l'acide chlorhydrique, et la liqueur mère décantée a été utilisée pour développer la technologie de raffinage de l'argent par électrolyse.

Le précipité de chlorure d'argent qui s'est déposé au cours de la journée a été lavé avec de l'acide azoté 69 et de l'eau, dissous dans un excès d'ammoniaque et filtré. Le filtrat a été traité avec un excès d'acide chlorhydrique jusqu'à ce que la formation d'un précipité cesse. Ce dernier a été lavé avec de l'eau refroidie et l'argent métallique a été isolé par fusion alcaline, qui a été gravé avec HCl bouillant, lavé avec de l'eau et fondu avec de l'acide borique. Le lingot résultant a été lavé avec HCl chaud (1: 1), de l'eau, dissous dans de l'acide nitrique chaud, et le cycle entier de séparation de l'argent à travers le chlorure a été répété. Après fusion avec fondant et lavage à l'acide chlorhydrique, le lingot a été refondu deux fois dans un creuset en pyrographite avec des opérations intermédiaires de nettoyage de la surface avec de l'acide chlorhydrique chaud. Après cela, le lingot a été enroulé dans une plaque, sa surface a été gravée avec HCl chaud (1: 1) et une cathode plate a été fabriquée pour nettoyer l'argent par électrolyse.

L'argent métallique a été dissous dans l'acide nitrique, l'acidité de la solution a été portée à 1,3% par rapport à HNO3, et l'électrolyse de cette solution a été réalisée avec une cathode d'argent. L'opération a été répétée et le métal résultant a été fondu dans un creuset en pyrographite en un lingot pesant 10,60 g. Une analyse dans trois organisations indépendantes a montré que la fraction massique d'argent dans le lingot n'était pas inférieure à 99,99%.

Parmi un grand nombre de travaux sur l'extraction de métaux nobles à partir de produits intermédiaires, nous avons choisi de tester la méthode d'électrolyse dans une solution de sulfate de cuivre.

62 g de contacts métalliques provenant des connecteurs ont été fondus avec du brun et coulés dans un lingot plat pesant 58,53 g. La fraction massique d'or et d'argent est de 3,25% et 3,1%, respectivement. Une partie du lingot (52,42 g) a été soumise à une électrolyse en tant qu'anode dans une solution de sulfate de cuivre acidifié avec de l'acide sulfurique, moyennant quoi 49,72 g du matériau d'anode ont été dissous. La boue résultante a été séparée de l'électrolyte, et après dissolution fractionnée dans l'acide nitrique et l'eau régale, 1,50 g d'or et 1,52 g d'argent ont été isolés. Après avoir brûlé les filtres, on a obtenu 0,11 g d'or. La perte de ce métal était de 0,6%; perte irréversible d'argent - 1,2%. Le phénomène d'apparition de palladium dans la solution (jusqu'à 120 mg / l) a été établi.

Lors de l'électrolyse des anodes en cuivre, les métaux précieux qu'elle contient se concentrent dans les boues qui tombent au fond de la cuve d'électrolyse. Cependant, il y a une transition significative (jusqu'à 50%) du palladium dans la solution d'électrolyte. Ce travail a été effectué pour couvrir l'apparition des pertes de palladium.

La difficulté d'extraction du palladium des électrolytes est due à leur composition complexe. Il existe des travaux connus sur le traitement par sorption-extraction de solutions. Le but du travail est d'obtenir des coulées de boue de palladium pur et de renvoyer l'électrolyte purifié dans le procédé. Pour résoudre ce problème, nous avons utilisé le procédé de sorption métallique sur une fibre synthétique échangeuse d'ions AMPAN H / SO4. Deux solutions ont été utilisées comme solutions initiales: n ° 1 - contenant (g / l): palladium 0,755 et 200 acide sulfurique; N ° 2 - contenant (g / l): palladium 0,4, cuivre 38,5, fer - 1,9 et acide sulfurique 200. Pour préparer la colonne de sorption, 1 gramme de fibre AMPAN a été pesé, placé dans une colonne de 10 mm de diamètre, et la fibre a été trempée dans l'eau pendant 24 heures.

Développement d'une technologie d'extraction du palladium à partir de solutions d'acide sulfurique

La solution a été alimentée par le bas en utilisant une pompe doseuse. Au cours des expériences, le volume de la solution passée a été enregistré. Des échantillons prélevés à intervalles réguliers ont été analysés par la méthode d'adsorption atomique pour la teneur en palladium.

Les résultats des expériences ont montré que le palladium sorbé sur la fibre est désorbé par une solution d'acide sulfurique (200 g / l).

Sur la base des résultats obtenus dans l'étude des procédés de sorption-désorption du palladium sur la solution n ° 1, une expérience a été menée pour étudier le comportement du cuivre et du fer en quantités proches de leur teneur dans l'électrolyte lors de la sorption du palladium sur la fibre. Les expériences ont été réalisées selon le schéma illustré à la figure 4.2 (tableau 4.1-4.3), qui comprend le processus de sorption du palladium à partir de la solution n ° 2 sur la fibre, le lavage du palladium du cuivre et du fer avec une solution d'acide sulfurique 0,5 M, la désorption du palladium avec une solution de 200 g / l acide sulfurique et lavage de la fibre avec de l'eau (Figure 4.3).

Les produits d'enrichissement obtenus à la section d'enrichissement de l'entreprise SKIF-3 ont été utilisés comme matière première pour la fusion. La fusion a été réalisée dans un four Tamman à une température de 1250-1450 ° C dans des creusets en graphite-chamotte d'un volume de 200 g (pour le cuivre). Le tableau 5.1 montre les résultats de la fusion en laboratoire de divers concentrés et de leurs mélanges. Concentrés fondus sans complications dont les compositions sont présentées dans les tableaux 3.14 et 3.16. Les concentrés, dont la composition est présentée dans le tableau 3.15, nécessitent une température comprise entre 1400 et 1450 ° C pour la fusion. les mélanges de ces matériaux L-4 et L-8 nécessitent une température de l'ordre de 1300-1350C pour la fusion.

Les fusions industrielles P-1, P-2, P-6, réalisées dans un four à induction avec un creuset de 75 kg pour le cuivre, ont confirmé la possibilité de faire fondre les concentrés lorsque la composition en vrac des concentrés concentrés était amenée à la fusion.

Au cours de la recherche, il s'est avéré qu'une partie de la ferraille électronique fond avec de grandes pertes de platine et de palladium (concentrés de condensateurs REL, tableau 3.14). Le mécanisme des pertes a été déterminé en ajoutant des contacts à la surface d'un bain de cuivre fondu avec pulvérisation superficielle d'argent et de palladium sur eux (la teneur en palladium dans les contacts est de 8,0 à 8,5%). Dans ce cas, le cuivre et l'argent ont fondu, laissant une coquille de palladium de contacts à la surface du bain. Une tentative de mélanger du palladium dans le bain a entraîné la destruction de la coque. Une partie du palladium s'est envolée de la surface du creuset avant de pouvoir se dissoudre dans le bain de cuivre. Par conséquent, toutes les fusions ultérieures ont été effectuées avec un laitier de couverture synthétique (50% S1O2 + 50% soude).

Kozyrev, Vladimir Vasilievich

La technologie développée à l'Institut de recherche Ginalmazzoloto est axée sur l'obtention principalement de métaux précieux à partir d'éléments et d'assemblages de ferraille électronique les contenant. Une autre caractéristique de la technologie est l'utilisation répandue des méthodes de séparation dans les milieux liquides et quelques autres, typiques pour la valorisation des minerais de métaux non ferreux.

VNIIPvtortsvetmet est spécialisé dans les technologies de traitement de certains types de ferraille: cartes de circuits imprimés, aspirateurs électroniques, blocs PTK dans les téléviseurs, etc.

Par densité, le matériau du panneau avec un haut degré de fiabilité est divisé en deux fractions: un mélange de métaux et de non-métaux (+1,25 mm) et de non-métaux (-1,25 mm). Cette séparation peut se faire sur un écran. A son tour, une fraction métallique peut être séparée de la fraction de non-métaux pendant une séparation supplémentaire sur un séparateur par gravité et ainsi un degré élevé de concentration des matériaux obtenus peut être atteint.

Une partie (80,26%) du matériau restant +1,25 mm peut être recroyée à une taille de particule de -1,25 mm, suivie par la séparation des métaux et des non-métaux.

Un complexe de production pour l'extraction des métaux précieux a été installé et exploité dans l'usine TEKON de Saint-Pétersbourg. En utilisant les principes du concassage à haute vitesse de la ferraille d'origine (produits pour la technologie micro-ondes, appareils de lecture, circuits microélectroniques, circuits imprimés, catalyseurs Pd, cartes de circuits imprimés, déchets de galvanoplastie) sur des installations (broyeur à couteaux rotatifs, désintégrateur rotatif à haute vitesse, tamis à tambour, séparateur électrostatique, séparateur magnétique) un matériau sélectivement désintégré est obtenu, qui est ensuite séparé par des méthodes de séparation magnétique et électrique en fractions représentées par des non-métaux, des métaux ferreux et des métaux non ferreux enrichis en platinoïdes, or et argent. De plus, les métaux précieux sont séparés par raffinage.

Cette méthode est conçue pour obtenir un concentré polymétallique contenant de l'argent, de l'or, du platine, du palladium, du cuivre et d'autres métaux, avec une fraction non métallique ne dépassant pas 10%. Le processus technologique permet l'extraction du métal, en fonction de la qualité de la ferraille, de 92 à 98%.

Les déchets de la production d'ingénierie électrique et radio, principalement des cartes, sont généralement constitués de deux parties: des éléments de montage (microcircuits) contenant des métaux précieux et une base ne contenant pas de métaux précieux avec une partie d'entrée collée sous la forme de conducteurs en feuille de cuivre. Ainsi, selon la méthode développée par l'association Mekhanobr-Technogen, chacun des composants subit une opération de ramollissement, à la suite de laquelle le plastique stratifié perd ses caractéristiques de résistance initiales. Le ramollissement est effectué dans une plage de température étroite de 200 à 210 ° C pendant 8 à 10 heures, puis il est séché. En dessous de 200 ° C, il ne se produit pas de ramollissement, au-dessus du matériau "flotte". Lors du broyage mécanique ultérieur, le matériau est un mélange de grains de plastique laminé avec des éléments de montage désintégrés, une partie conductrice et des pistons. L'opération d'adoucissement en milieu aqueux évite les émissions nocives.

Chaque classe de taille de matériau classée après broyage (-5,0 + 2,0; -2,0 + 0,5 et -0,5 + 0 mm) est soumise à une séparation électrostatique dans le champ de décharge corona, entraînant la formation de fractions: éléments métalliques de panneaux et non conducteurs - une fraction de plastique stratifié de la taille correspondante. Ensuite, de la fraction métallique reçoivent de la soudure et des concentrés de métaux précieux. Après traitement, la fraction non conductrice est utilisée soit comme charge et pigment dans la production de vernis, peintures, émaux, soit à plusieurs reprises dans la production de plastiques. Ainsi, les caractéristiques distinctives essentielles sont: l'adoucissement des déchets électriques (planches) avant broyage en milieu aqueux à une température de 200-210 ° C, et le classement par certaines fractions, dont chacune est ensuite traitée pour une utilisation ultérieure dans l'industrie.

La technologie se caractérise par un rendement élevé: la fraction conductrice contient 98,9% du métal, tandis que sa récupération est de 95,02%; la fraction non conductrice contient 99,3% de fibre de verre modifiée avec une récupération de 99,85%.

Il existe une autre méthode connue pour l'extraction des métaux précieux (brevet de la Fédération de Russie RU2276196). Il comprend la désintégration de la ferraille électronique, le traitement vibratoire avec séparation de la fraction lourde contenant les métaux précieux, la séparation et l'extraction des métaux. Dans le même temps, la ferraille radioélectronique obtenue est triée et les pièces métalliques sont séparées, le reste de la ferraille est soumis à un traitement vibratoire avec séparation de la fraction lourde et séparation. Après séparation, la fraction lourde est mélangée avec des parties métalliques séparées au préalable et le mélange est soumis à une fusion oxydative avec un jet d'air dans la plage de 0,15 à 0,25 nm3 pour 1 kg du mélange, après quoi l'alliage résultant est électro-raffiné dans une solution de sulfate de cuivre et le noble les métaux. La méthode fournit une extraction élevée de métaux précieux,%: or - 98,2; argent - 96,9; palladium - 98,2; platine - 98,5.

Il n’existe pratiquement pas de programme de collecte et d’élimination systématique des équipements électroniques et électriques usagés en Russie.

En 2007, sur le territoire de Moscou et dans la région de Moscou, conformément à l'ordre du gouvernement de Moscou "Sur la création d'un système de ville pour la collecte, le traitement et l'élimination des déchets électroniques et électriques", ils allaient sélectionner des parcelles pour le développement des capacités de production de l'écocentre MGUP "Promothody" pour la collecte et l'industrie l'attribution de zones pour l'élimination des déchets de produits électroniques et électriques dans les zones prévues pour les installations de nettoyage sanitaire.

Au 30 octobre 2008, le projet n'a pas encore été mis en œuvre, et afin d'optimiser les dépenses du budget de la ville de Moscou pour 2009-2010 et la période de planification 2011-2012, le maire de Moscou, Iouri Loujkov, dans des conditions financières et économiques difficiles, a ordonné de suspendre les décisions précédemment adoptées sur construction et exploitation de plusieurs usines et usines de traitement des déchets à Moscou.

Y compris les commandes suspendues:

• "Sur la procédure pour attirer les investissements pour achever la construction et l'exploitation d'un complexe de traitement des déchets dans la zone industrielle de Yuzhnoye Butovo à Moscou";
• "Sur le soutien organisationnel pour la construction et l'exploitation d'une usine de traitement des déchets à l'adresse: Ostapovskiy proezd, 6 et 6a (district administratif du sud-est de Moscou)";
• "Sur l'introduction d'un système de contrôle automatisé pour le chiffre d'affaires des déchets de production et de consommation dans la ville de Moscou";
• "Sur la conception d'une entreprise de nettoyage sanitaire complexe de l'entreprise unitaire d'État" Ecotechprom "à l'adresse: Vostryakovsky proezd, propriété 10 (district administratif sud de Moscou)

Les délais d'exécution des arrêtés ont été reportés à 2011:

• Arrêté n ° 2553-RP "Sur l'organisation de la construction d'un complexe technologique industriel et d'entrepôt avec des éléments de tri et de traitement préliminaire des déchets encombrants dans la zone industrielle de Kuryanovo;
• Ordonnance n ° 2693-RP "Sur la création d'un complexe de traitement des déchets".

Le décret "sur la création d'un système de ville pour la collecte, le traitement et l'élimination des déchets électroniques et électriques" a également été déclaré invalide.

Une situation similaire est observée dans de nombreuses villes de la Fédération de Russie, et en même temps elle s’aggrave pendant la crise économique.

Maintenant, en Russie, il existe une loi qui réglemente la gestion des déchets de consommation, qui comprend les appareils électroménagers usagés, pour la violation desquels une amende est prévue: pour les citoyens - 4-5 mille roubles; pour les fonctionnaires - 30 à 50 mille roubles; pour entités juridiques - 300 à 500 mille roubles. Mais en même temps, jeter un vieux réfrigérateur, une radio ou une pièce de voiture à la poubelle reste le moyen le plus simple de se débarrasser de l'ancien équipement. De plus, vous ne pouvez être condamné à une amende que si vous décidez de laisser les poubelles dans la rue, dans un endroit non prévu pour cela.

M.Sh. BARKAN, Cand. technologie. Sciences, professeur agrégé, Département de géoécologie, [email protected]
MI. CHINENKOVA, étudiant à la maîtrise, Département de géoécologie
Université d'État des mines de Saint-Pétersbourg

LITTÉRATURE

1. Métallurgie secondaire de l'argent. Institut d'État de l'acier et des alliages de Moscou. - Moscou. - 2007.
2. Getmanov V.V., Kablukov V.I. Traitement électrolytique des déchets
installations informatiques contenant des métaux précieux // MSTU " Problèmes environnementaux la modernité ". - 2009.
3. Brevet de la Fédération de Russie RU 2014135
4. Brevet de la Fédération de Russie RU2276196
5. Un ensemble d'équipements pour le traitement et le tri des déchets et câbles électroniques et électriques. [Ressource électronique]
6. Élimination du matériel de bureau, de l'électronique, appareils ménagers... [Ressource électronique]

Chapitre 1. REVUE DE LA LITTÉRATURE.

Chapitre 2. ETUDE DES SUBSTANCES

RADIO ÉLECTRONIQUE SCRAP.

Chapitre 3. DEVELOPPEMENT DE LA TECHNOLOGIE MOYENNE

RADIO ÉLECTRONIQUE SCRAP.

3.1. Torréfaction de ferraille électronique.

3.1.1. Informations sur les plastiques.

3.1.2. Calculs technologiques pour l'utilisation des gaz de combustion.

3.1.3. Tir de ferraille électronique en manque d'air.

3.1.4. Torréfaction de ferraille électronique dans un four tubulaire.

3.2 Méthodes physiques de traitement de la ferraille électronique.

3.2.1. Description de la zone de concentration.

3.2.2. Diagramme de flux de processus de la section d'enrichissement.

3.2.3. Développement de la technologie d'enrichissement dans les unités industrielles.

3.2.4. Détermination de la productivité des unités de la section d'enrichissement lors du traitement de la ferraille électronique.

3.3. Essais industriels d'enrichissement de ferraille radioélectronique.

3.4. Conclusions du chapitre 3.

Chapitre 4. DÉVELOPPEMENT DE TECHNOLOGIE POUR LE TRAITEMENT DES CONCENTRÉS DE FERRAILLE RADIO-ÉLECTRONIQUE.

4.1. Recherche sur le traitement des concentrés REL en solutions acides.

4.2. Test de la technologie d'obtention d'or et d'argent concentrés.

4.2.1. Test de la technologie pour obtenir de l'or concentré.

4.2.2. Test de la technologie pour obtenir de l'argent concentré.

4.3. Recherche en laboratoire sur l'extraction de l'or et de l'argent REL par fusion et électrolyse.

4.4. Développement d'une technologie d'extraction du palladium à partir de solutions d'acide sulfurique.

4.5. Conclusions pour le chapitre 4.

Chapitre 5. ESSAIS SEMI-INDUSTRIELS DE FUSION ET D'ÉLECTROLYSE DE CONCENTRÉS DE FERRAILLE ÉLECTRONIQUE RADIO.

5.1. Fusion de concentrés métalliques REL.

5.2. Electrolyse des produits de fusion REL.

5.3. Conclusions du chapitre 5.

Chapitre 6. ETUDE DE L'OXYDATION DES IMPURETES LORS DE LA FUSION D'UNE FERRAILLE RADIO-ELECTRONIQUE.

6.1. Calculs thermodynamiques de l'oxydation des impuretés REL.

6.2. Etude de l'oxydation des impuretés dans les concentrés REL.

6.3. Essais semi-industriels pour la fusion oxydative et l'électrolyse des concentrés REL.

6.4. Conclusions du chapitre.

Liste recommandée des mémoires

• Technologie de traitement des matières premières polymétalliques contenant du platine et du palladium 2012, candidat des sciences techniques Rubis, Stanislav Aleksandrovich

• Développement d'une technologie de dissolution d'anodes en cuivre-nickel contenant des métaux précieux à des densités de courant élevées 2009, candidat des sciences techniques Gorlenkov, Denis Viktorovich

• Recherche, développement et mise en œuvre de technologies de traitement des déchets artificiels de nickel et de cuivre pour obtenir des produits métalliques finis 2004, docteur en sciences techniques Zadiranov, Alexander Nikitovich

• Justification scientifique et développement d'une technologie pour le traitement complexe des boues d'électrolytes de cuivre 2014, docteur en sciences techniques Mastyugin, Sergey Arkadievich

• Développement de technologies respectueuses de l'environnement pour l'extraction complexe de métaux précieux et non ferreux à partir de déchets électroniques 2010, docteur en sciences techniques Loleit, Sergey Ibragimovich

Présentation de la thèse (partie du résumé) sur le thème "Mise au point d'une technologie efficace pour l'extraction des métaux non ferreux et nobles à partir de déchets d'ingénierie radio"

Thèses similaires dans la spécialité "Métallurgie des métaux ferreux, non ferreux et rares", 05.16.02 code VAK

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• Réduction des pertes de métaux du groupe du platine lors du traitement pyrométallurgique des boues de cuivre et de nickel 2009, candidat aux sciences techniques Pavlyuk, Dmitry Anatolyevich

Conclusion de la thèse sur le thème "Métallurgie des métaux ferreux, non ferreux et rares", Telyakov, Alexey Nailevich

Liste de la littérature de recherche de thèse candidat des sciences techniques Telyakov, Alexey Nailevich, 2007

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Le domaine d'activité (technologie) auquel appartient l'invention décrite

L'invention concerne le domaine de l'hydrométallurgie et peut être utilisée pour extraire des métaux précieux de déchets des industries électroniques et électriques (ferraille électronique), principalement de cartes électroniques de la microélectronique moderne.

DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION

Les méthodes modernes de traitement de la ferraille des équipements électroniques et électroniques sont basées sur l'enrichissement mécanique des matières premières, y compris l'opération de démontage manuel, si les matériaux par leurs caractéristiques et leur composition ne peuvent pas être convertis en un état homogène. Après broyage, les composants de rebut sont séparés par séparation magnétique et électrostatique, suivi par une extraction hydrométallurgique ou pyrométallurgique des composants utiles.

Les inconvénients de cette méthode sont liés à l'impossibilité de séparer les éléments non emballés des cartes de circuits imprimés des ordinateurs modernes, contenant l'essentiel des métaux précieux. En raison de la miniaturisation des produits et de la minimisation de la teneur en métaux précieux qu'ils contiennent, leur quantité est uniformément répartie dans toute la masse de matières premières après broyage, ce qui rend le traitement ultérieur inefficace - faibles taux de récupération au stade du traitement hydro-pyrométallurgique.

Méthode hydrométallurgique connue de lixiviation des métaux précieux à partir de déchets d'appareils électroniques avec de l'acide nitrique. Selon ce procédé, la ferraille est lixiviée avec 30-60% d'acide nitrique sous agitation pendant une durée suffisante pour atteindre une concentration en cuivre dans la solution égale à 150 g / l. Après cela, les particules de plastique sont séparées de la pâte obtenue, la pâte est traitée avec de l'acide sulfurique, ce qui porte sa concentration à 40%, les oxydes d'azote sont distillés, les absorbant et les neutralisant dans une colonne spéciale. Cela cristallise les sulfates de cuivre, précipitant l'or et l'acide stanneux. Ensuite, à partir de la pâte résultante, une solution est séparée et l'argent et les platinoïdes en sont séparés par cémentation avec du cuivre, et le précipité lavé est fondu, à la suite de quoi des billes d'or sont obtenues (RDA, brevet 253948 du 01.10.86. VEB Bergbau und Huffen Kombinat "Albert Funk" ). Les inconvénients de cette méthode sont:

• une masse trop importante de ferraille concassée, soumise à un traitement à l'acide nitrique du fait de sa multiplication par deux à trois du fait du réaffûtage du substrat plastique sur lequel sont fixées les pièces électroniques, car leur séparation manuelle nécessite beaucoup de travail;
• consommation très élevée de produits chimiques associée à la nécessité de traiter une masse accrue de ferraille broyée avec des acides et de dissoudre tous les métaux de ballast;
• faible teneur en or et argent avec des teneurs élevées en impuretés associées dans les sédiments soumis au raffinage;
• la libération de toxines dans l'air et leur contamination de l'air due à la libération de toxines lors de la destruction chimique du plastique par des solutions d'acide fort à des températures élevées.

Le plus proche de l'invention proposée est un procédé d'extraction d'or et d'argent de déchets électroniques et électriques avec de l'acide nitrique avec séparation des pièces électroniques. Par conséquent, la méthode de la ferraille est traitée avec 30% d'acide nitrique à 50-70 ° C avant de séparer les parties "attachées" des circuits électroniques, qui sont ensuite broyées et traitées avec des solutions d'acide nitrique, qui sont encore renforcées après le traitement du matériau de départ à la concentration initiale et sont traitées à 90 ° C. pendant deux heures, puis au point d'ébullition de la solution jusqu'à ce qu'elle soit complètement dénitrée pour obtenir une solution contenant des métaux nobles (brevet RF 2066698, classe C22B 7/00, C22B 11/00, publié -1996).

Les inconvénients de cette méthode sont: une consommation élevée de réactifs pour dissoudre les métaux de ballast; perte irrécupérable d'or avec étain et plomb; coûts énergétiques élevés pour les opérations d'évaporation et de dénitration; pertes irrécupérables de palladium, platine;

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dans la première étape du procédé, des précipités d'acide méta-étain extrêmement mal filtrables contenant de l'or sont formés. Clarification de la solution de produit pour une utilisation ultérieure dans schéma technologique l'extraction des métaux précieux prend beaucoup de temps, ce qui rend impossible la mise en œuvre du procédé dans la pratique technologique.

Le résultat technique de l'invention proposée est d'éliminer les inconvénients ci-dessus.

Ces inconvénients sont éliminés par le fait que pour séparer les parties montées et non emballées des circuits électroniques des cartes de circuits imprimés des plaques «support» en plastique, la soudure à l'étain est dissoute avec une solution à 5-20% d'acide méthanesulfonique avec des additifs d'un agent oxydant à une température de 70-90 ° C pendant deux heures. , et l'introduction de l'agent oxydant au stade de la dissolution de la brasure avec l'acide méthanesulfonique est effectuée par portions jusqu'à ce que le potentiel d'oxydoréduction (ORP) du milieu soit atteint à un niveau ne dépassant pas 250 mV, puis le plastique (plaques «de support») est retiré, lavé et transféré pour une élimination ultérieure, séparé sur une grille pièces articulées et non emballées, microcircuits, ils sont lavés à partir d'une solution d'acide méthanesulfonique, séchés, broyés à une taille de 0,5 mm, séparés sur un séparateur magnétique en deux fractions - magnétique et non magnétique - et traités par des méthodes hydrométallurgiques fractionnées, et la fraction magnétique est traitée par l'iode - méthode à l'iodure, et non magnétique - "vodka-aqua", et guêpe la suspension d'acide méthanolique en suspension dans une solution d'acide méthanesulfonique avec des mélanges d'or et de plomb est coagulée par ébullition pendant 30 à 40 minutes, filtrée, le précipité filtré est lavé à l'eau chaude, séché et calciné pour obtenir du dioxyde d'étain contenant de l'or, suivi de l'extraction de l'or par la méthode iode-iodure, et à partir du filtrat contenant du plomb, du sulfate de plomb est précipité, la suspension résultante est filtrée, le filtrat d'acide méthanesulfonique, après ajustement, est réutilisé au stade de la dissolution de la brasure, lorsque la teneur en acide méthanesulfonique est inférieure à 5%, la vitesse de dissolution de la brasure est significativement réduite, lorsque la teneur est supérieure à 20%, une décomposition intensive de l'oxydant est observée, le potentiel redox est maintenu à un niveau ne dépassant pas 250 mV, car, à des valeurs supérieures à 250 mV, le cuivre se dissout rapidement et en dessous du processus de dissolution de la brasure à l'étain ralentit, l'oxydant est introduit à une température de 70-90 ° C, car à une température supérieure neuf 0 ° C, une décomposition intensive de l'acide nitrique est observée, à des températures inférieures à 70 ° C, il n'est pas possible de dissoudre complètement la soudure.

Exemple. 100 kg de circuits imprimés électroniques d'ordinateurs personnels de la génération «Pentium» (cartes mères) sont envoyés pour traitement. Dans un bain de 200 l, équipé d'une chemise chauffante, dans un panier grillagé avec une cellule de 50 x 50 mm, 25 kg de circuits imprimés sont chargés et 150 l d'acide méthanesulfonique à 20% sont ajoutés. Le procédé est réalisé en agitant le panier à une température de 70 ° C pendant deux heures avec une injection en portions (200 ml chacun) d'un agent oxydant pour maintenir l'ORP de la solution à 250 mV. Le résultat est une dissolution complète de la soudure retenant les pièces électroniques qui tombent au fond du bain. Les panneaux ainsi traités sont sortis dans un panier, lavés dans un bain de rinçage, déchargés, séchés et transférés pour être testés et mis au rebut. Les métaux précieux dont la concentration ne dépasse pas: or - 2,5 g / t, platine et palladium - 2,1 g / t, argent - 4,0 g / t peuvent rester sur des panneaux traités pesant 88 kg. Une suspension d'acide méta-étain dans une solution d'acide méthanesulfonique, conjointement avec les parties articulées, est coagulée en introduisant une portion pesée d'un tensioactif, suivie d'une ébullition pendant 30 minutes. Après refroidissement, la solution est décantée de l'acide méta-étain décanté et des pièces articulées dans un réservoir de décantation. Ensuite, les pièces attachées sont séparées de la suspension d'acide méta-étain sur une grille de maille de 0,2 mm. Après séparation, les pièces sont lavées à l'eau, l'eau de lavage est combinée avec le décantat dans un puisard, le matériau combiné est laissé au repos pendant 12 heures. L'acide méta-étain précipité dans le décanteur est filtré sur filtre à vide, lavé à l'eau, séché et calciné à 800 ° C. Le rendement d'oxyde d'étain obtenu après calcination est de 6575 grammes. Le sulfate de plomb est précipité du filtrat contenant de l'acide méthanesulfonique avec de l'acide sulfurique. Après filtration, lavage et séchage, on a obtenu 230 g de sulfate de plomb. Le filtrat résultant est corrigé pour la teneur en acide méthanesulfonique et est réutilisé pour dissoudre la soudure de la partie suivante des plaques. Pour cela, une nouvelle partie des planches d'un montant de 25 kg est chargée dans le panier et le cycle de dissolution technologique est répété. Ainsi, les 100 kg de matières premières sont traités. Pour extraire les métaux précieux, les parties montées et non emballées séparées des circuits électroniques des cartes de circuits imprimés sont séchées, homogénéisées à une taille de particule de 0,5 mm et soumises à une séparation magnétique. Le rendement de la fraction magnétique est de 3430 g, le rendement de la fraction non magnétique est de 3520 g.

L'or est extrait de la fraction magnétique à l'aide de la technologie iode-iodure. L'or, l'argent, le platine et le palladium sont extraits de la fraction non magnétique par la technologie "aqua-vodka". L'or est extrait de l'oxyde d'étain calciné à l'aide de la technologie iode-iodure. Un total de 100 kg de cartes de circuits imprimés électroniques d'ordinateurs personnels de la génération «Pentium» (cartes mères) ont été extraits, grammes: or - 15,15; argent - 3,08; platine - 0,62; palladium - 7,38. En plus des métaux précieux, on obtient: oxyde d'étain - 6575 g avec une teneur en étain de 65%, sulfate de plomb - 230 g avec une teneur en plomb de 67%.

Prétendre

1. Procédé de traitement des déchets des industries électronique et électrique, y compris la séparation des pièces articulées et non emballées des plaques de support en plastique des cartes de circuits imprimés, suivi de l'extraction hydrométallurgique des métaux précieux, de l'étain et du sel de plomb de ceux-ci, caractérisé en ce qu'avant la séparation des plaques, la soudure à l'étain est dissoute 5-20 % solution d'acide méthanesulfonique avec addition d'un agent oxydant à une température de 70-90 ° C pendant deux heures, et l'oxydant est fourni par portions jusqu'à ce que le potentiel d'oxydo-réduction du milieu n'atteigne pas plus de 250 mV, puis le plastique est retiré, lavé, testé et envoyé pour un traitement ultérieur, la séparation des parties montées et non emballées des microcircuits est effectuée sur une grille, lavée de la suspension capturée, séchée, broyée à une taille de particule de 0,5 mm, séparée sur un séparateur magnétique en deux fractions - magnétique et non magnétique, et traitée fractionnée par des méthodes hydrométallurgiques, et la suspension restante de métatines acide dans une solution d'acide méthanesulfonique avec des impuretés d'or et de plomb, coaguler à ébullition pendant 30 à 40 minutes, filtrer, le précipité filtré est lavé à l'eau chaude, séché et calciné pour obtenir du dioxyde d'étain contenant de l'or, suivi de l'extraction de l'or à partir de celui-ci, et le sulfate de plomb est précipité du filtrat , la suspension obtenue est filtrée, le filtrat d'acide méthanesulfonique, après ajustement, est réutilisé au stade de la dissolution de la brasure à l'étain.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le traitement de la fraction magnétique après séparation magnétique des parties articulées homogénéisées de circuits électroniques de cartes de circuits imprimés est réalisé par le procédé iode-iodure.

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le traitement de la fraction non magnétique après séparation magnétique des parties articulées homogénéisées des circuits électroniques des cartes de circuits imprimés est réalisé à l'aide d'aqua regia.

4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dioxyde d'étain calciné est réalisé à l'aide d'une solution d'iode-iodure, suivi d'une réduction du dioxyde d'étain avec du charbon pour obtenir de l'étain blister métallique.

5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'agent oxydant est acide nitrique, le peroxyde d'hydrogène et les composés peroxo sous forme de perborate d'ammonium, de potassium, de percarbonate de sodium.

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6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la coagulation de l'acide méta-étain à partir de la solution d'acide méthanesulfonique est réalisée à l'aide de polyacrylamide à une concentration de 0,5 g / l.

Nom de l'inventeur: Erisov Alexander Gennadievich (RU), Bochkarev Valery Mikhailovich (RU), Sysoev Yuri Mitrofanovich (RU), Buchikhin Evgeny Petrovich (RU)
Nom du breveté: Société à responsabilité limitée "Société" ORIYA "
Adresse postale pour la correspondance: 109391, Moscou, P.O. Box 42, LLC "Société" ORIA "
Date de début de validité du brevet: 22.05.2012