Quelle est la couleur du poisson. Pourquoi la couleur des mâles dans le règne animal est-elle plus brillante et plus attrayante que celle des femelles? Coloration jour et nuit

L'histoire de la découverte du caoutchouc remonte à la découverte du continent américain. Pendant longtemps, la population d'origine d'Amérique centrale et du Sud a reçu du caoutchouc en collectant la sève laiteuse des arbres à caoutchouc.

Même Colomb a remarqué une fois que les balles utilisées par les Indiens avaient été créées à partir d'une masse de caoutchouc noir et qu'elles rebondissaient beaucoup mieux que les balles de cuir fabriquées par les Européens. Le caoutchouc était utilisé pour fabriquer non seulement des balles, mais aussi des ustensiles, utilisé pour sceller le fond de la tarte, créer des «bas» qui ne se mouillaient pas (c'était une technologie plutôt douloureuse: les jambes étaient recouvertes d'une masse de caoutchouc, puis elles devaient être maintenues sur le feu jusqu'à ce qu'un revêtement imperméable se forme) ... Le caoutchouc était également utilisé comme colle, les Indiens l'utilisaient pour décorer leur corps avec des plumes.

Columbus a signalé l'existence d'une substance extraordinaire aux nombreuses propriétés, mais l'Europe n'y a pas prêté l'attention voulue, bien que même les pionniers du Nouveau Monde aient activement utilisé le caoutchouc. Pendant longtemps, le caoutchouc a été utilisé pour créer des peluches et des tentatives ont été faites pour créer un revêtement de chaussures imperméable.

Et ce n'est qu'en 1839 que l'inventeur américain Charles Goodyear a fait une découverte. Il a stabilisé la composition élastique du caoutchouc en mélangeant du caoutchouc brut et du soufre, avec un chauffage supplémentaire. Cette méthode s'appelait la vulcanisation, c'est probablement lui qui est devenu le premier procédé de polymérisation de l'industrie.

Le matériau obtenu à la suite du processus de vulcanisation était appelé caoutchouc. Plus tard, le caoutchouc a été activement utilisé dans l'industrie de l'ingénierie, créant divers joints et manchons. Et à ses débuts, l'ingénierie électrique avait besoin d'un matériau solide et élastique pour les câbles. Le caoutchouc est largement utilisé aujourd'hui. Ces tapis en caoutchouc sont très demandés. http://www.ru.all.biz/kovriki-rezinovye-bgg1001384... Ils sont utilisés dans les couloirs, vestibules, devant l'entrée des locaux, sur le porche. Ces tapis empêchent la saleté et la neige d'entrer dans la maison.

La production de caoutchouc à partir de produits pétroliers et de gaz remonte à 1951. Pendant longtemps, le caoutchouc créé artificiellement a surpassé le caoutchouc réel à tous égards, à l'exception d'un seul: l'élasticité. Mais ce problème a également été résolu.

Ainsi, l'arbre Hévéa, étant un cadeau naturel, à la fois des expériences aléatoires et le travail minutieux à long terme des scientifiques ont développé l'un des matériaux les plus nécessaires et les plus polyvalents à utiliser - le caoutchouc. Le caoutchouc est demandé chaque jour, dans diverses situations, absolument dans tous les domaines de l'activité humaine.

À la question Qui a inventé le caoutchouc? donné par l'auteur Yana Mashinskaya la meilleure réponse est L'histoire du caoutchouc a commencé avec les grandes découvertes géographiques. Lorsque Christophe Colomb est revenu en Espagne, il a apporté de nombreuses merveilles du Nouveau Monde. L'une d'elles était une balle élastique en "résine d'arbre", remarquable par son incroyable capacité de saut. Les Indiens ont fait de telles balles jus blanc Plantes d'hévéa poussant sur les rives de la rivière. Amazones.
Les Indiens appelaient le jus d'Hévéa "caoutchouc" - les larmes de l'arbre laiteux ("kau" - arbre, "j'enseigne" - couler, pleurer). À partir de ce mot, le nom moderne du matériau a été formé - caoutchouc. En plus des balles élastiques, les Indiens fabriquaient des tissus imperméables, des chaussures, des récipients à eau, des balles aux couleurs vives - des jouets pour enfants en caoutchouc.
En Europe, ils ont oublié la curiosité sud-américaine jusqu'au 18e siècle. lorsque des membres d'une expédition française en Amérique du Sud ont découvert un arbre qui dégageait une résine étonnante qui durcit à l'air, qui a reçu le nom de «caoutchouc» (en latin résine - résine). En 1738, le chercheur français C. Condamine présenta à l'Académie des sciences de Paris des échantillons de caoutchouc, des produits à partir de celui-ci et une description des méthodes d'extraction dans les pays d'Amérique du Sud.
Si vous voulez dire des pneus de voiture, alors
Le premier pneu en caoutchouc au monde a été fabriqué par Robert William Thomson. Le brevet 10990, daté du 10 juin 1846, déclare: «L'essence de mon invention est d'utiliser des surfaces d'appui élastiques autour des jantes de roues des chariots pour réduire la force nécessaire pour tirer les chariots, facilitant ainsi les mouvements et réduisant le bruit. qu’ils créent en se déplaçant. »
En 1888, l'idée d'un pneumatique réapparaît. Le nouvel inventeur était l'Ecossais John Dunlop, dont le nom est connu dans le monde entier comme l'auteur du pneumatique. JB Dunlop a inventé en 1887 pour mettre sur le volant des larges cerceaux tricycle de son fils de 10 ans en boyau d'arrosage et les gonfler à l'air. Le 23 juillet 1888, JB Dunlop a obtenu le brevet d'invention n ° 10607, et la priorité a été donnée à l'utilisation d'un "cerceau pneumatique" pour véhicule a confirmé le prochain brevet daté du 31 août de la même année. Un tube en caoutchouc a été fixé à la jante d'une pointe métallique avec des rayons en l'enveloppant avec la jante avec une toile caoutchoutée, qui forme le cadre du pneu, dans les intervalles entre les rayons.

Réponse de Abdula Rashidovich[gourou]
camarade Goodyear. En Angleterre.

Réponse de Sergey F[gourou]
à mon avis, nos scientifiques .. à des fins industrielles .. et donc le caoutchouc existe depuis très longtemps
même les indigènes l'ont obtenu en recueillant la sève laiteuse de l'arbre givea, qui a gelé
sur le corps .. après quoi il a été collecté en se retirant de lui-même comme seconde peau)

Réponse de Cuzco[débutant]
Le premier caoutchouc synthétique industriel (caoutchouc) a été obtenu en Russie en 1931. Le professeur S.V. Lebedev a découvert une méthode économique pour la production de butadiène à partir d'alcool éthylique et a effectué la polymérisation du butadiène par un mécanisme radicalaire en présence de sodium métallique
Et le caoutchouc naturel est depuis longtemps obtenu à partir d'arbres 🙂

CAOUTCHOUC ET CAOUTCHOUC
Le caoutchouc est une substance obtenue à partir de plantes caoutchouteuses qui poussent principalement sous les tropiques et contiennent un liquide laiteux (latex) dans les racines, le tronc, les branches, les feuilles ou les fruits, ou sous l'écorce. Le caoutchouc est un produit de vulcanisation de compositions à base de caoutchouc. Le latex n'est pas une sève de plante et son rôle dans la vie d'une plante n'est pas entièrement compris. Le latex contient des particules libérées par coagulation sous la forme d'une masse élastique continue, appelée caoutchouc brut ou non traité.
SOURCES DE CAOUTCHOUC NATUREL
Le caoutchouc naturel brut est de deux types:
1) caoutchouc sauvage obtenu à partir d'arbres, d'arbustes et de vignes poussant naturellement;
2) caoutchouc de plantation obtenu à partir d'arbres et d'autres plantes cultivées par l'homme. Au 19ème siècle. toute la masse de caoutchouc brut à usage industriel était du caoutchouc sauvage, obtenu en exploitant l'hévéa brésilienne dans les forêts équatoriales d'Amérique latine, à partir d'arbres et de vignes en afrique équatoriale, sur la péninsule de Malacca et les îles de la Sonde.

PROPRIÉTÉS DU CAOUTCHOUC
Le caoutchouc brut destiné à un usage industriel ultérieur est un matériau élastique amorphe dense avec une densité de 0,91-0,92 g / cm3 et un indice de réfraction de 1,5191. Sa composition n'est pas la même pour les différents latex et méthodes de préparation des plantations. Les résultats d'une analyse type sont présentés dans le tableau.
Un hydrocarbure de caoutchouc est le polyisoprène, un composé chimique polymère d'hydrocarbure ayant formule générale (C5H8) n. On ne sait pas comment exactement l'hydrocarbure de caoutchouc est synthétisé dans le bois. Le caoutchouc non durci devient mou et collant temps chaud et fragile - dans le froid. Lorsqu'il est chauffé au-dessus de 180 ° C en l'absence d'air, le caoutchouc se décompose et libère de l'isoprène. Le caoutchouc appartient à la classe des composés organiques insaturés qui présentent une activité chimique significative lorsqu'ils interagissent avec d'autres substances réactives. Ainsi, il réagit avec l'acide chlorhydrique pour former du chlorhydrate de caoutchouc, ainsi qu'avec le chlore par les mécanismes d'addition et de substitution pour former du caoutchouc chloré. L'oxygène atmosphérique agit lentement sur le caoutchouc, le rendant dur et cassant; l'ozone fait la même chose plus rapidement. Les oxydants forts, tels que l'acide nitrique, le permanganate de potassium et le peroxyde d'hydrogène, oxydent le caoutchouc. Il résiste aux alcalis et est modérément acides forts... Le caoutchouc réagit également avec l'hydrogène, le soufre, l'acide sulfurique, les acides sulfoniques, les oxydes d'azote et de nombreux autres composés réactifs, formant des dérivés, dont certains sont utilisés industriellement. Le caoutchouc ne se dissout pas dans l'eau, l'alcool ou l'acétone, mais gonfle et se dissout dans le benzène, le toluène, l'essence, le disulfure de carbone, la térébenthine, le chloroforme, le tétrachlorure de carbone et d'autres solvants halogénés, formant une masse visqueuse utilisée comme adhésif. L'hydrocarbure de caoutchouc est présent dans le latex sous la forme d'une suspension de fines particules dont la taille est de 0,1 à 0,5 µm. Les plus grosses particules sont visibles à travers un ultramicroscope; ils sont dans un état de mouvement continu, ce qui peut servir d'illustration d'un phénomène appelé mouvement brownien. Chaque particule de caoutchouc porte une charge négative. Si un courant traverse le latex, ces particules se déplaceront vers l'électrode positive (anode) et se déposeront dessus. Ce phénomène est utilisé dans l'industrie pour revêtir des objets métalliques. A la surface des particules de caoutchouc, il y a des protéines adsorbées qui empêchent les particules de latex de se rapprocher et de leur coagulation. En remplaçant la substance adsorbée à la surface de la particule, on peut changer le signe de sa charge, puis les particules de caoutchouc vont se déposer sur la cathode. Le caoutchouc a deux propriétés importantes qui déterminent son utilisation industrielle. A l'état vulcanisé, il est élastique et après étirage, il reprend sa forme d'origine; à l'état non durci, il est en plastique, c'est-à-dire s'écoule sous l'influence de la chaleur ou de la pression. Une propriété des caoutchoucs est unique: lorsqu'ils sont étirés, ils chauffent et lorsqu'ils sont comprimés, ils refroidissent. Au contraire, lorsqu'il est chauffé, le caoutchouc se contracte, et lorsqu'il est refroidi, il se dilate, démontrant un phénomène appelé effet Joule. Lorsqu'elles sont étirées de plusieurs centaines de pour cent, les molécules du caoutchouc sont orientées à un point tel que ses fibres donnent un diagramme de rayons X caractéristique d'un cristal. Les molécules de caoutchouc extraites d'Hévéa ont une configuration cis, tandis que les molécules de balata et de gutta-percha ont une configuration trans. En tant que mauvais conducteur d'électricité, le caoutchouc est également utilisé comme isolant électrique.
TRAITEMENT DU CAOUTCHOUC ET PRODUCTION DE CAOUTCHOUC
Plastification. L'une des propriétés les plus importantes du caoutchouc - la plasticité - est utilisée dans la fabrication de produits en caoutchouc. Pour mélanger le caoutchouc avec d'autres ingrédients de mélange du caoutchouc, il doit d'abord être ramolli ou malaxé par un traitement mécanique ou thermique. Ce processus s'appelle le pétrissage du caoutchouc. La découverte par T. Hancock en 1820 de la possibilité de plastifier le caoutchouc était d'une grande importance pour l'industrie du caoutchouc. Son pétrin se composait d'un rotor à pointes tournant dans un cylindre creux à pointes; cet appareil avait un entraînement manuel. Dans l'industrie moderne du caoutchouc, trois types de machines similaires sont utilisés avant l'ajout d'autres composants du composé de caoutchouc au caoutchouc. Il s'agit d'un broyeur en caoutchouc, d'un mélangeur Banbury et d'un pétrin Gordon. Utilisation de granulateurs - machines qui coupent le caoutchouc en petits granules ou en flocons la même taille et la forme, - facilite l'opération de dosage et le contrôle du processus de traitement du caoutchouc. le caoutchouc est introduit dans le granulateur à la sortie du pétrin. Les granulés résultants sont mélangés avec le noir de carbone et les huiles dans un mélangeur Banbury pour former un mélange maître, qui est également granulé. Après traitement dans un mélangeur Banbury, il est mélangé avec des agents de vulcanisation, du soufre et des accélérateurs de vulcanisation.
Préparation du composé de caoutchouc. Un composé chimique composé uniquement de caoutchouc et de soufre aurait limité utilisation pratique... Pour améliorer les propriétés physiques du caoutchouc et le rendre plus utilisable dans diverses applications, il est nécessaire de modifier ses propriétés en ajoutant d'autres substances. Toutes les substances qui sont mélangées au caoutchouc avant la vulcanisation, y compris le soufre, sont appelées ingrédients de mélange du caoutchouc. Ils provoquent des modifications chimiques et physiques du caoutchouc. Leur but est de modifier la dureté, la résistance et la ténacité et d'augmenter la résistance à l'abrasion, aux huiles, à l'oxygène, aux solvants chimiques, à la chaleur et à la fissuration. Pour la fabrication de caoutchoucs différentes applications diverses formulations sont utilisées.
Accélérateurs et activateurs. Certains produits chimiques réactifs, appelés accélérateurs, lorsqu'ils sont utilisés conjointement avec du soufre, réduisent les temps de durcissement et améliorent les propriétés physiques du caoutchouc. Des exemples d'accélérateurs inorganiques sont le plomb blanc, la litharge (monoxyde de plomb), la chaux et la magnésie (oxyde de magnésium). Les accélérateurs organiques sont beaucoup plus actifs et constituent une partie importante de presque tous les composés de caoutchouc. Ils sont introduits dans le mélange dans une proportion relativement faible: généralement 0,5 à 1,0 partie pour 100 parties de caoutchouc est suffisante. La plupart des accélérateurs sont pleinement efficaces en présence d'activateurs tels que l'oxyde de zinc, et certains nécessitent un acide organique tel que l'acide stéarique. Par conséquent, les formulations modernes de composés de caoutchouc comprennent généralement de l'oxyde de zinc et de l'acide stéarique.
Adoucissants et plastifiants. Les assouplissants et plastifiants sont couramment utilisés pour raccourcir les temps de mélange du caoutchouc et abaisser les températures de processus. Ils aident également à disperser les ingrédients dans le mélange, provoquant le gonflement ou la dissolution du caoutchouc. Les adoucissants typiques sont les huiles paraffiniques et végétales, les cires, les acides oléique et stéarique, le goudron de pin, le goudron de houille et la colophane.
Charges renforçantes. Certaines substances renforcent le caoutchouc en lui donnant force et résistance à l'usure. Ils sont appelés charges renforçantes. La suie de carbone (gazeuse) finement broyée est la charge de renforcement la plus courante; il est relativement bon marché et l’une des substances les plus efficaces du genre. Le caoutchouc de bande de roulement d'un pneu automobile contient environ 45 parties de noir de carbone pour 100 parties de caoutchouc. D'autres charges durcissantes couramment utilisées sont l'oxyde de zinc, le carbonate de magnésium, la silice, le carbonate de calcium et certaines argiles, mais toutes sont moins efficaces que le noir de carbone.
Remplisseurs. À l'aube de l'industrie du caoutchouc, avant même l'avènement de l'automobile, certaines substances ont été ajoutées au caoutchouc pour réduire le coût des produits obtenus. Le renforcement n'était pas encore important et ces substances servaient simplement à augmenter le volume et la masse du caoutchouc. Ils sont appelés charges ou ingrédients de caoutchouc inertes. Les charges courantes sont la barytine, la craie, certaines argiles et la diatomite.
Antioxydants L'utilisation d'antioxydants pour préserver les propriétés souhaitées des produits en caoutchouc pendant leur vieillissement et leur fonctionnement a commencé après la Seconde Guerre mondiale. Comme les accélérateurs de vulcanisation, les antioxydants sont des composés organiques complexes qui, à une concentration de 1 à 2 parties pour 100 parties de caoutchouc, empêchent la croissance de la dureté et de la fragilité du caoutchouc. L'exposition à l'air, à l'ozone, à la chaleur et à la lumière est la principale cause du vieillissement du caoutchouc. Certains antioxydants protègent également le caoutchouc de la flexion et des dommages causés par la chaleur.
Pigments. Le durcissement et les excipients et autres ingrédients du caoutchouc sont souvent appelés pigments, bien que de vrais pigments soient également utilisés pour donner de la couleur aux produits en caoutchouc. Les oxydes de zinc et de titane, le sulfure de zinc et la lithopone sont utilisés comme pigments blancs. Le jaune couronne, le pigment d'oxyde de fer, le sulfure d'antimoine, l'outremer et le noir de lampe sont utilisés pour donner aux produits une variété de couleurs.
Calandrage. Une fois que le caoutchouc brut a été malaxé et mélangé avec les ingrédients de mélange du caoutchouc, il est en outre traité avant la vulcanisation pour le façonner en produit final. Le type de traitement dépend de l'application du produit en caoutchouc. Le calandrage et l'extrusion sont largement utilisés à ce stade du processus. Les calandres sont des machines conçues pour enrouler le mélange de caoutchouc en feuilles ou l'étaler sur des tissus. Une calandre standard comporte généralement trois rouleaux horizontaux empilés les uns sur les autres, bien que pour certains travaux, des calendriers à quatre et à cinq rouleaux soient utilisés. Les rouleaux de calandre creux mesurent jusqu'à 2,5 m de long et jusqu'à 0,8 m de diamètre. De la vapeur et de l'eau froide sont fournies aux rouleaux pour contrôler la température, dont la sélection et le maintien sont essentiels pour obtenir un produit de qualité avec une épaisseur constante et une surface lisse. Les arbres adjacents tournent dans des directions opposées, la vitesse de chaque arbre et la distance entre les arbres étant contrôlées avec précision. Sur une calandre, les tissus sont enduits, les tissus sont enduits et le caoutchouc est enroulé en feuilles.
Extrusion. L'extrudeuse est utilisée pour mouler des tuyaux, des tuyaux, des bandes de roulement de pneus, des chambres à air, des joints de voiture et d'autres produits. Il se compose d'un corps cylindrique en acier, gainé pour le chauffage ou le refroidissement. La vis adhérant étroitement au corps alimente le mélange de caoutchouc non durci, préchauffé sur les rouleaux, à travers le corps jusqu'à la tête, dans laquelle un outil de formage remplaçable est inséré, qui détermine la forme du produit résultant. Le produit sortant de la tête est généralement refroidi par un courant d'eau. Les tubes des pneumatiques sortent de l'extrudeuse sous la forme d'un tube continu, qui est ensuite découpé en morceaux de la longueur souhaitée. De nombreux produits, tels que les joints et les petits tubes, sortent de l'extrudeuse dans leur forme finale puis durcissent. D'autres produits, tels que des bandes de roulement de pneu, sortent de l'extrudeuse sous la forme d'ébauches droites, qui sont ensuite appliquées sur le corps du pneu et vulcanisées dessus, changeant leur forme d'origine.
Guérir. Ensuite, il est nécessaire de vulcaniser la pièce pour obtenir un produit fini utilisable. La vulcanisation est réalisée de plusieurs manières. De nombreux produits ne reçoivent leur forme définitive qu'au stade de la vulcanisation, lorsque le composé de caoutchouc enfermé dans des moules métalliques est soumis à une température et une pression. Les pneus d'automobile, après avoir été assemblés sur un tambour, sont moulés à la taille désirée puis vulcanisés dans des moules en acier rainurés. Les moules sont empilés les uns sur les autres dans un autoclave de vulcanisation verticale et la vapeur est lancée dans le dispositif de chauffage fermé. Un coussin gonflable de la même forme que la chambre à air est inséré dans une ébauche de pneu non durcie. Grâce à des tuyaux flexibles en cuivre, de l'air, de la vapeur et de l'eau chaude y sont lancés individuellement ou en combinaison les uns avec les autres; ces fluides transmettant la pression dilatent la carcasse du pneumatique, amenant le caoutchouc à s'écouler dans les évidements profilés du moule. À pratique moderne Les technologues s'efforcent d'augmenter le nombre de pneus durcis dans des vulcanisateurs séparés appelés moules. Ces moules d'injection ont des parois creuses qui font circuler à l'intérieur de la vapeur, de l'eau chaude et de l'air, qui transmet la chaleur à la pièce. A l'heure définie, les moules sont automatiquement ouverts. Des presses de vulcanisation automatisées ont été développées qui insèrent une chambre de cuisson dans une ébauche de pneu, vulcanisent le pneu et retirent la chambre de cuisson du pneu fini. La chambre de cuisson est partie de presse de vulcanisation. Les chambres à air sont vulcanisées dans des moules similaires qui ont une surface lisse. Le temps moyen de vulcanisation d'une chambre est d'environ 7 minutes à 155 ° C. A des températures plus basses, le temps de vulcanisation augmente. De nombreux produits plus petits sont vulcanisés dans des moules métalliques placés entre des plaques de presse hydrauliques parallèles. Les plaques de presse sont creuses à l'intérieur pour permettre à la vapeur d'être chauffée sans contact direct avec le produit. Le produit reçoit de la chaleur uniquement à travers le moule métallique. De nombreux produits sont durcis par chauffage à l'air ou au dioxyde de carbone. Les tissus caoutchoutés, les vêtements, les imperméables et les chaussures en caoutchouc sont vulcanisés de cette manière. Le processus est généralement effectué dans de grands vulcanisateurs horizontaux à chemise de vapeur. Les composés de caoutchouc vulcanisés à la chaleur sèche contiennent généralement moins de soufre afin d'empêcher une partie du soufre d'atteindre la surface du produit. Les accélérateurs sont utilisés pour réduire le temps de vulcanisation, qui est généralement plus long qu'avec la vulcanisation à vapeur ouverte ou sous presse. Certains produits en caoutchouc sont vulcanisés par immersion dans de l'eau chaude sous pression. La feuille de caoutchouc est enroulée entre des couches de mousseline sur un tambour et vulcanisée dans de l'eau chaude sous pression. Les ampoules en caoutchouc, les tuyaux et l'isolation des fils sont vulcanisés en paire ouverte. Les vulcanisateurs sont généralement des cylindres horizontaux avec des bouchons bien ajustés. Les tuyaux d'incendie sont vulcanisés à la vapeur de l'intérieur et agissent ainsi comme leurs propres vulcanisateurs. Le tuyau en caoutchouc est aspiré à l'intérieur du tuyau en coton tressé, des brides de raccordement y sont fixées et de la vapeur est injectée dans la pièce à usiner pendant un temps spécifié sous pression. La vulcanisation sans apport de chaleur peut être réalisée avec du chlorure de soufre S2Cl2 soit par immersion dans une solution, soit par exposition à des vapeurs. Seules des feuilles minces ou des objets tels que des tabliers, des bonnets de bain, des doigts ou des gants chirurgicaux sont vulcanisés de cette manière car la réaction est rapide et la solution ne pénètre pas profondément dans la pièce à travailler. Un traitement supplémentaire à l'ammoniac est nécessaire pour éliminer l'acide formé pendant le processus de vulcanisation.
CAOUTCHOUC DUR
Les produits en caoutchouc dur diffèrent des produits en caoutchouc souple principalement par la quantité de soufre utilisée dans la vulcanisation. Lorsque la quantité de soufre dans le composé de caoutchouc dépasse 5%, la vulcanisation aboutit à un caoutchouc dur. Le composé de caoutchouc peut contenir jusqu'à 47 parties de soufre pour 100 parties de caoutchouc; cela produit un produit dur et résistant appelé ébonite car il ressemble à de l'ébène (ébène). Les produits en caoutchouc dur ont de bonnes propriétés diélectriques et sont utilisés dans industrie électrique comme isolants, par exemple dans les tableaux de distribution, les fiches, les prises, les téléphones et les batteries. Des tuyaux, des vannes et des raccords en caoutchouc dur sont utilisés dans ces zones industrie chimiquelà où une résistance à la corrosion est requise. La fabrication de jouets pour enfants est un autre élément de consommation de caoutchouc solide.
CAOUTCHOUC SYNTHÉTIQUE
La synthèse du caoutchouc qui se produit dans le bois n'a jamais été réalisée en laboratoire. Les caoutchoucs synthétiques sont des matériaux élastiques; ils sont similaires à un produit naturel par leurs propriétés chimiques et physiques, mais en diffèrent par leur structure. Synthèse d'un analogue du caoutchouc naturel (1,4-cis-polyisoprène et 1,4-cis-polybutadiène). Le caoutchouc naturel obtenu à partir d'hévéa brésilien a une structure à 97,8% de 1,4-cis-polyisoprène:

La synthèse du 1,4-cis-polyisoprène a été réalisée de plusieurs manières différentes à l'aide de catalyseurs régulant la stéréostructure, ce qui a permis d'établir la production de divers élastomères de synthèse. Le catalyseur Ziegler est constitué de triéthylaluminium et de tétrachlorure de titane; il amène les molécules d'isoprène à se combiner (polymériser) pour former des molécules géantes de 1,4-cis-polyisoprène (polymère). De même, les composés de lithium métal ou d'alkyle et d'alkylène lithium tels que le butyllithium catalysent la polymérisation de l'isoprène en 1,4-cis-polyisoprène. Les réactions de polymérisation avec ces catalyseurs sont effectuées en solution en utilisant des hydrocarbures pétroliers comme solvants. Le 1,4-cis-polyisoprène synthétique a les propriétés du caoutchouc naturel et peut être utilisé comme substitut dans la production de produits en caoutchouc.
voir également PLASTIQUES. Le polybutadiène, composé à 90-95% de l'isomère 1,4-cis, a également été synthétisé par des catalyseurs stéréoscopiques de Ziegler tels que le triéthylaluminium et le tétraiodure de titane. D'autres catalyseurs stéréoscopiques, tels que le chlorure de cobalt et l'alkylaluminium, fournissent également du polybutadiène avec une teneur élevée (95%) en isomère 1,4-cis. Le butyllithium est également capable de polymériser le butadiène, mais il donne du polybutadiène avec une teneur inférieure (35 à 40%) en isomère 1,4-cis. Le 1,4-cis-polybutadiène a une élasticité extrêmement élevée et peut être utilisé comme charge dans le caoutchouc naturel. Thiokol (caoutchouc polysulfure). En 1920, en essayant d'obtenir un nouvel antigel à partir de chlorure d'éthylène et de polysulfure de sodium, J. Patrick découvrit à la place une nouvelle substance caoutchouteuse, qu'il appela thiokol. Le thiokol est très résistant à l'essence et aux solvants aromatiques. Il présente de bonnes caractéristiques de vieillissement, une résistance élevée à la déchirure et une faible perméabilité aux gaz. N'étant pas un vrai caoutchouc synthétique, il trouve néanmoins son utilité dans la fabrication de caoutchoucs spéciaux.
Néoprène (polychloroprène). En 1931, DuPont a annoncé la création d'un polymère caoutchouteux, ou élastomère, appelé néoprène. Le néoprène est fabriqué à partir d'acétylène, qui à son tour est fabriqué à partir de charbon, de calcaire et d'eau. L'acétylène est d'abord polymérisé en vinylacétylène, à partir duquel du chloroprène est produit en ajoutant de l'acide chlorhydrique. Ensuite, le chloroprène est polymérisé en néoprène. En plus d'être résistant à l'huile, le néoprène est très résistant à la chaleur et aux produits chimiques et est utilisé dans la fabrication de tuyaux, tuyaux, gants et pièces de machines telles que les engrenages, les joints et les courroies d'entraînement. Buna S (SBR, caoutchouc styrène butadiène). Le caoutchouc synthétique de type Buna S, désigné SBR, est produit dans de grands réacteurs à double enveloppe, ou autoclaves, qui sont chargés de butadiène, styrène, savon, eau, catalyseur (persulfate de potassium) et régulateur de croissance de chaîne (mercaptan). Le savon et l'eau servent à émulsionner le butadiène et le styrène et à les mettre en contact étroit avec le catalyseur et le régulateur de croissance de chaîne. Le contenu du réacteur est chauffé à environ 50 ° C et agité pendant 12 à 14 heures; pendant ce temps, du caoutchouc se forme dans le réacteur à la suite du processus de polymérisation. Le latex résultant contient du caoutchouc sous forme de petites particules et a un aspect laiteux qui ressemble étroitement au latex naturel extrait du bois. Le latex des réacteurs est traité avec un interrupteur de polymérisation pour arrêter la réaction et un antioxydant pour préserver le caoutchouc. Ensuite, il est purifié de l'excès de butadiène et de styrène. Pour séparer (par coagulation) le caoutchouc du latex, il est traité avec une solution de chlorure de sodium ( sel comestible) dans un acide ou une solution de sulfate d'aluminium, qui séparent le caoutchouc sous forme de fines miettes. Ensuite, la mie est lavée, séchée dans un four et pressée en balles. Le SBR est l'élastomère le plus utilisé. La majeure partie est destinée à la production de pneus de voiture. Cet élastomère a des propriétés similaires à celles du caoutchouc naturel. Il n'est pas résistant à l'huile et, dans la plupart des cas, présente une faible résistance chimique, mais présente une résistance élevée aux chocs et à l'abrasion.
Latex pour peintures en émulsion. Les latex de styrène-butadiène sont largement utilisés dans les peintures en émulsion dans lesquelles le latex est mélangé avec des pigments de peinture classiques. Dans une telle application, la teneur en styrène du latex doit dépasser 60%.
Caoutchouc rempli d'huile à basse température. Le caoutchouc basse température est un type spécial de caoutchouc SBR. Il est fabriqué à 5 ° C et offre une meilleure résistance à l'usure du pneumatique que le SBR standard obtenu à 50 ° C. La résistance à l'usure du pneumatique est encore améliorée lorsque le caoutchouc à basse température est doté d'une ténacité élevée. Pour ce faire, certaines huiles de pétrole appelées assouplissants de pétrole sont ajoutées au latex de base. La quantité d'huile ajoutée dépend de la résistance aux chocs requise: plus elle est élevée, plus on ajoute d'huile. L'huile ajoutée agit comme un adoucissant pour le caoutchouc dur. D'autres propriétés du caoutchouc basse température rempli d'huile sont les mêmes que celles du caoutchouc basse température conventionnel.
Buna N (NBR, caoutchouc acrylonitrile butadiène). En collaboration avec Buna S, l'Allemagne a également développé un type de caoutchouc synthétique résistant à l'huile appelé Perbunan, ou Buna N.Le composant principal de ce caoutchouc nitrile est également le butadiène, qui se copolymérise avec l'acrylonitrile par essentiellement le même mécanisme que SBR. Les qualités de NBR diffèrent par la teneur en acrylonitrile, dont la quantité dans le polymère varie de 15 à 40%, en fonction de la destination du caoutchouc. Les caoutchoucs nitrile sont résistants à l'huile dans la mesure où ils contiennent de l'acrylonitrile. Le NBR était utilisé dans l'équipement militaire où la résistance à l'huile était requise, comme les tuyaux, les piles à combustible auto-obturantes et les structures de véhicules.
Caoutchouc butyle. Le caoutchouc butyle, un autre caoutchouc synthétique, a été découvert en 1940. Il est remarquable par sa faible perméabilité aux gaz; Une chambre à air fabriquée à partir de ce matériau retient l'air 10 fois plus longtemps qu'une chambre à air en caoutchouc naturel. Le caoutchouc butyle est produit par polymérisation de l'isobutylène obtenu à partir du pétrole avec un petit ajout d'isoprène à une température de -100 ° C. Cette polymérisation n'est pas un procédé en émulsion, mais est réalisée dans un solvant organique, par exemple le chlorure de méthyle. Les propriétés du caoutchouc butyle peuvent être grandement améliorées en traitant thermiquement le mélange maître de caoutchouc butyle et de noir de carbone à des températures comprises entre 150 et 230 ° C. Récemment, le caoutchouc butyle a trouvé de nouvelles applications comme matériau de bande de roulement de pneu en raison de ses bonnes caractéristiques de roulement, de son manque de bruit et de son excellente traction. Le caoutchouc butyle est incompatible avec le caoutchouc naturel et le SBR et ne peut donc pas être mélangé avec eux. Cependant, après chloration en caoutchouc chlorobutyle, il devient compatible avec le caoutchouc naturel et le SBR. Le caoutchouc chlorobutyle maintient une faible perméabilité aux gaz. Cette propriété est utilisée dans la fabrication de produits mélangés de caoutchouc chlorobutyle avec du caoutchouc naturel ou SBR, qui sont utilisés pour produire des revêtements intérieurs tubeless.
Caoutchouc éthylène propylène. Les copolymères d'éthylène et de propylène peuvent être obtenus dans une large gamme de compositions et de poids moléculaires. Les élastomères contenant 60 à 70% d'éthylène sont vulcanisés avec des peroxydes et donnent un vulcanisat avec de bonnes propriétés. L'EPDM a une excellente résistance aux intempéries et à l'ozone, une résistance thermique élevée, à l'huile et à l'usure, mais également une perméabilité à l'air élevée. Un tel caoutchouc est fabriqué à partir de matières premières bon marché et trouve de nombreuses applications industrielles. Le type d'EPDM le plus largement utilisé est l'EPDM (avec comonomère diénique). Il est principalement utilisé pour la gaine de fils et de câbles, la couverture monocouche et comme additif pour les huiles lubrifiantes. Sa faible densité et son excellente résistance à l'ozone et aux intempéries le rendent approprié pour une utilisation comme matériau de toiture.
Vistanex. Vistanex, ou polyisobutylène, est un polymère d'isobutylène, également obtenu par basses températures... Ses propriétés sont similaires au caoutchouc, mais contrairement au caoutchouc, il s'agit d'un hydrocarbure saturé et, par conséquent, ne peut pas être vulcanisé. Le polyisobutylène est résistant à l'ozone.
Corosil. Corosil, un matériau caoutchouteux, est du polychlorure de vinyle plastifié fabriqué à partir de chlorure de vinyle, qui à son tour est composé d'acétylène et d'acide chlorhydrique. Corosil est remarquablement résistant aux oxydants, y compris l'ozone, les acides nitrique et chromique, et est donc utilisé pour le revêtement intérieur des réservoirs afin de les protéger de la corrosion. Il est imperméable à l'eau, aux huiles et aux gaz et trouve donc son utilisation comme revêtement pour les textiles et le papier. Le matériau calandré est utilisé dans les imperméables, les rideaux de douche et les papiers peints. Une faible absorption d'eau, une rigidité diélectrique élevée, une incombustibilité et une résistance élevée au vieillissement font du polychlorure de vinyle plastifié adapté à la fabrication d'isolants pour fils et câbles.
Polyuréthane. Une classe d'élastomères connus sous le nom de polyuréthanes est utilisée dans la fabrication de mousses, d'adhésifs, de revêtements et d'articles moulés. La production de polyuréthanes comprend plusieurs étapes. Tout d'abord, un polyester est préparé en faisant réagir un acide dicarboxylique, par exemple l'acide adipique, avec alcool polyhydrique, en particulier l'éthylène glycol ou le diéthylène glycol. Le polyester est traité avec un diisocyanate, par exemple le toluène 2,4-diisocyanate ou le méthylène diphénylène diisocyanate. Le produit de cette réaction est traité avec de l'eau et un catalyseur approprié, en particulier la n-éthylmorpholine, pour obtenir une mousse de polyuréthanne élastique ou flexible. En ajoutant du diisocyanate, des articles moulés, y compris des pneus, sont obtenus. En faisant varier le rapport du glycol à l'acide dicarboxylique dans le processus de fabrication du polyester, on peut fabriquer des polyuréthanes qui sont utilisés comme adhésifs ou transformés en mousses rigides ou flexibles ou en articles moulés. Les mousses de polyuréthane sont résistantes au feu, ont une haute résistance à la traction, une très haute résistance à la déchirure et à l'abrasion. Ils présentent une capacité de charge extrêmement élevée et une bonne résistance au vieillissement. Les caoutchoucs de polyuréthane vulcanisés ont une résistance élevée à la traction, à l'abrasion, à la déchirure et au vieillissement. Un procédé a été développé pour la production de caoutchouc polyuréthane à base de polyester. Un tel caoutchouc se comporte bien à basse température et résiste au vieillissement.
Caoutchouc organosilicium. Les caoutchoucs organosilicium sont inégalés pour une facilité d'entretien sur une large plage de températures (de -73 à 315 ° C). Pour les caoutchoucs de silicone vulcanisés, une résistance à la traction d'environ 14 MPa a été obtenue. Leur résistance au vieillissement et leurs propriétés diélectriques sont également très élevées.
Hypalon (caoutchouc chlorosulfoéthylène). Cet élastomère de polyéthylène chlorosulfoné est préparé par traitement du polyéthylène avec du chlore et du dioxyde de soufre. L'hypalon vulcanisé est extrêmement résistant à l'ozone et aux intempéries et possède une bonne résistance thermique et chimique.
Élastomères fluorés. L'élastomère Kel-F est un copolymère de chlorotrifluoroéthylène et de fluorure de vinylidène. Ce caoutchouc a une bonne résistance thermique et à l'huile. Il résiste à l'action de substances corrosives, ininflammable et convient pour un fonctionnement dans la plage de -26 à 200 ° C. Le viton A et le fluorel sont des copolymères d'hexafluoropropylène et de fluorure de vinylidène. Ces élastomères ont une excellente résistance à la chaleur, à l'oxygène, à l'ozone, aux agents atmosphériques et à la lumière du soleil. Ils ont des performances satisfaisantes à basse température et sont utilisables jusqu'à -21 ° C. Les élastomères fluorés sont utilisés dans des applications où une résistance à la chaleur et aux huiles est requise.
Élastomères spécialisés. Les élastomères spécialisés sont produits avec une variété de propriétés physiques... Beaucoup d'entre eux sont très chers. Les plus importants d'entre eux sont les caoutchoucs acrylate, le polyéthylène chlorosulfoné, les copolymères éther / ester, les polymères à base d'épichlorhydrine, les polymères fluorés et les copolymères blocs thermoplastiques. Ils sont utilisés pour fabriquer des joints, des joints, des tuyaux, des gaines de fils et de câbles et des adhésifs.
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Un article sur la création de pneus vous aidera à apprendre comment les pneus ont été inventés et modifiés, et ce qui les a rendus si stables, fiables, durables et durables.

Aujourd'hui, il est difficile d'imaginer qu'une fois les pneus n'étaient pas montés sur les roues d'une voiture. C'était à l'époque des premières automobiles et des roues en bois. Certes, même avec un fonctionnement à faible intensité, ils se sont rapidement effondrés et ont dû être remplacés. L'invention d'une roue renforcée par une jante en acier (le prototype du disque moderne) a résolu ce problème, mais cette technologie n'a pas donné les résultats escomptés.

L'histoire de la fabrication de pneus de voiture

Robert William Thompson a d'abord inventé l'utilisation de pneus en caoutchouc pour augmenter le confort et la sécurité d'une voiture en 1846, a développé un design de pneu et a breveté son invention. Le pneu, inventé par Thompson, était aussi appelé «roue à air». C'était une cellule faite d'une toile dense, imprégnée d'une solution de caoutchouc ou de gutta-percha, et tapissée à l'extérieur de morceaux de cuir.

Les débuts de Thompson ont été repris par d'autres inventés. De nombreuses expériences de passionnés ont été couronnées de succès: un pneumatique en caoutchouc a été inventé, avec un pneumatique séparé de la chambre. L'introduction de la roue pneumatique a rendu la conduite plus fluide. Les pneumatiques eux-mêmes sont devenus plus solides et plus durables (ces paramètres étaient absents dans les premières variantes de l'invention).

Découverte de la vulcanisation

Un article sur l'invention du pneumatique est impossible sans une mention de Charles Goodyear.

Le processus de vulcanisation a permis d'organiser la production d'un pneu vraiment durable mais élastique. En 1839, l'inventeur américain Charles Goodyear ne se doutait même pas que la technologie qu'il avait créée pour la production de caoutchouc en combinant caoutchouc et soufre ferait partie intégrante de la production de pneus automobiles.

Dans les années 1830, Goodyear était engagé dans la production de chaussures et de tissus caoutchoutés. Dans son entreprise, il fabriquait des jouets en caoutchouc, des vêtements, des chaussures, des parapluies. Cependant, les propriétés de ce matériau ne permettaient pas aux marchandises d'être de haute qualité: le caoutchouc fondait à des températures élevées, était fragile et présentait d'autres inconvénients.

Goodyear a pris ce problème au sérieux. Grâce à des expériences, il a appris que chauffer du caoutchouc mélangé à du soufre confère au matériau la résistance nécessaire, non seulement en surface, mais sur toute son épaisseur. Il est sûr de dire que 1839 est l'année de l'invention du caoutchouc pour les voitures.

Société Goodyear. Fondation et premières années de travail

La Goodyear Tire & Rubber Company a été constituée aux États-Unis en 1898. Ce jour-là a commencé l'histoire des pneus Goodyear. Le fondateur, Frank Sieberling, a donné à son entreprise le nom de l'inventeur même de la technologie de vulcanisation.

Depuis la création même de l'entreprise, ses produits sont devenus demandés et achetés. Déjà 4 ans plus tard, en 1901, l'entreprise a commencé à créer un pneu pour la voiture du célèbre Henry Ford. Le célèbre Model T de l'époque était équipé de pneus Goodyear.

En 1907, le président du conseil d'administration de la marque reçoit un brevet pour un pneu démontable inventé par lui. La technologie de Goodyear est omniprésente aujourd'hui.

Les expériences, l'amélioration continue des caractéristiques des produits et l'introduction de nouvelles technologies ont permis à l'entreprise de devenir le plus grand fabricant mondial de pneus d'automobiles et d'autres produits en caoutchouc d'ici 1926.

Expansion des activités

Dans la période de 1927 à nos jours, l'entreprise se développait activement, de nouvelles capacités de production étaient maîtrisées, les conceptions étaient améliorées, les pneus étaient conçus non seulement pour les voitures, mais aussi pour les avions. En 1971, le fabricant a lancé des pneus pour le rover lunaire Apollo 14. Les marques de bande de roulement de ces pneus sont restées sur la lune pendant des siècles.

Au cours de ces années, des centres scientifiques et techniques, des bureaux de représentation dans de nombreux pays du monde ont été ouverts, des accords ont été conclus avec des marques renommées. Tout cela permet à Goodyear d'avoir une longueur d'avance sur la concurrence - l'entreprise est la première à innover, en mettant sur le marché de nouveaux produits aux caractéristiques améliorées.

La réputation irréprochable de la marque mérite également d'être mentionnée. Goodyear s'est classé à plusieurs reprises en tête des classements des entreprises les plus responsables et les plus fiables.

À propos de la production Goodyear

Basée sur l'histoire de la création de pneus, l'expérience et la tradition, l'entreprise occupe aujourd'hui l'une des positions de leader parmi les fabricants de pneus automobiles. Les usines de la marque effectuent un cycle complet de travail pour créer un pneu de haute qualité: de la conception d'un pneu et de la création d'un composé de caoutchouc à la sortie et au test d'un nouveau produit.

Les pneus Goodyear sont fabriqués sur des lignes de production à la pointe de la technologie. L'ajustement des processus de production, la composition du mélange de caoutchouc, l'amélioration de la sculpture de la bande de roulement et l'ajout d'inserts fonctionnels permettent la production de nouveaux modèles conçus pour différentes catégories d'automobilistes (résidents des régions du nord, hors route, camions, etc.).

Le caoutchouc et la silice sont les principaux composants d'un pneu

Un pneu de voiture pneumatique est une structure de haute technologie capable de retenir l'air sous pression. Grâce à l'invention de Charles Goodyear, les pneus d'aujourd'hui sont un mélange de caoutchouc naturel et artificiel, de noir de carbone, de soufre, de silicium et de composés synthétiques. Tous ces composants en production passent par un mélangeur, ce qui donne une feuille de caoutchouc brut.

La silice est un autre matériau utilisé dans la fabrication moderne. Cet acide, qui améliore l'élasticité et l'adhérence du caoutchouc, a été découvert dans les années 50 du siècle dernier. Le processus de développement de la technologie pour ajouter de la silice au mélange dans la production de pneus a été lancé relativement récemment. Cela est dû au coût élevé du matériau et à la nécessité d'utiliser un équipement spécial pour le mélanger avec du caoutchouc.

Structure du bus

Plusieurs éléments sont forcément présents sur les pneumatiques:

• cadre - la base du produit, qui consiste en plusieurs couches de cordon caoutchouté,
• paroi latérale - un élément en caoutchouc externe conçu pour protéger la structure des dommages externes sur le côté,
• planche - fixation rigide à la roue sur le pneu,
• disjoncteur - protège le cadre des chocs et rend le produit rigide,
• protecteur - rainures et rainures sur la surface caoutchoutée du pneu, assurant un mouvement antidérapant et sûr en cas de conditions extérieures: sur piste boueuse, terre battue, mouillée, enneigée ou verglacée.

Les pneus Goodyear sont constamment améliorés, les éléments structurels acquièrent de nouvelles propriétés.

La vulcanisation est l'une des opérations essentielles de la production de caoutchouc.

On pense que l'inventeur de la méthode de vulcanisation est l'Américain Charles Goodyear (1800-1860), qui depuis 1830 a essayé de créer un matériau qui peut rester élastique et durable à la chaleur et au froid. Il a traité la résine de caoutchouc avec de l'acide, l'a bouillie dans de la magnésie, a ajouté diverses substances, mais tous ses produits se sont transformés en une masse collante dès le premier jour chaud. La découverte est venue à l'inventeur par accident.

En 1839, alors qu'il travaillait à la Massachusetts Rubber Factory, il a jadis laissé tomber un morceau de caoutchouc mélangé à du soufre sur un poêle chaud. Contrairement aux attentes, il n'a pas fondu, mais au contraire carbonisé comme du cuir. Dans son premier brevet, il proposait d'exposer le caoutchouc au nitrite de cuivre et à l'aqua regia. Par la suite, l'inventeur a découvert que le caoutchouc devient insensible aux effets de la température lorsque du soufre et du plomb sont ajoutés. Après de nombreux essais, Goodyear a trouvé mode optimal vulcanisation; Il a mélangé du caoutchouc, du soufre et de la poudre de plomb et a chauffé ce mélange à une certaine température, ce qui a donné un caoutchouc qui n'a pas changé ses propriétés sous l'influence du soleil ou sous l'influence du froid. Sa caractéristique la plus extraordinaire était son élasticité.

Le 15 juin 1844, il a breveté une méthode de vulcanisation du caoutchouc. Cette invention, selon de nombreux historiens, a mis Charles Goodyear sur un pied d'égalité avec d'autres grands créateurs de la voiture. Et le phénomène découvert de la transformation du caoutchouc en caoutchouc a été nommé en l'honneur du dieu du feu Vulcan - la vulcanisation.

Pour la vulcanisation du caoutchouc, un soufre était auparavant utilisé, mais ensuite de nombreuses substances contenant du soufre ont été proposées: alcalis sulfureux, calcium sulfureux, arsenic sulfureux, antimoine, plomb, mercure de plomb sulfureux, sels de zinc, chlorure de soufre, etc. Ainsi, le procédé la vulcanisation a rendu possible l'utilisation du caoutchouc dans la production, ce qui a donné une impulsion à la production industrielle de pneus en caoutchouc et de voiture. Le début de l'utilisation du caoutchouc dans l'industrie du pneu a été posé, sans le savoir, par l'Anglais Robert William Thomson, qui a inventé les «roues pneumatiques brevetées» en 1846, et le vétérinaire irlandais John Boyd Denlob, qui a tiré un tube en caoutchouc sur la roue de la bicyclette de son petit fils.
Partout dans le monde, les usines et usines de produits ménagers en caoutchouc ont commencé à se multiplier rapidement et la demande de caoutchouc a fortement augmenté en raison du développement des transports, en particulier dans l'industrie automobile.

Le plus grand fabricant de produits en caoutchouc est la société américaine Goodyear Tire & Rubber, connue principalement pour ses pneus de voiture... Elle possède également marques déposées Dunlop, Fulda, Kelly, Debica, Sava. L'histoire de l'entreprise a commencé en 1898 aux États-Unis, lorsque les frères Frank et Charles Seiberling ont fondé une entreprise à Arkona, Ohio, pour fabriquer des pneus pour vélos et camions. Histoire récente GoodYear a été célébré pour la première fois avec l'introduction des pneus pluie Aquatread en 1992. L'idée de fendre la bande de roulement avec une rainure centrale profonde pour un meilleur drainage était révolutionnaire. L'entreprise est actuellement représentée sur six continents. CoodYear vend ses pneus dans 185 pays. GoodYear représente indéniablement une qualité élevée et une position de leader dans l'industrie du pneu dans le monde entier.

En Russie, la première grande entreprise de l'industrie du caoutchouc a été fondée à Saint-Pétersbourg en 1860, plus tard appelée "Triangle" (depuis 1922 "Triangle rouge"). D'autres usines russes de produits en caoutchouc ont été fondées après lui: "Rubber" et "Bogatyr" à Moscou, "Provodnik" à Riga et d'autres.

Aujourd'hui, Sibur-Russian Tyres, Nizhnekamskshina et Amtel-Vredestein occupent les premières places en termes de production de tous types de pneus en Russie (au total 92,2% du volume total de production).

L'industrie moderne du pneu nécessite une mise à jour constante de l'équipement et de la technologie, car les besoins en pneus augmentent rapidement. Par exemple, dans les années 1980, les pneus radiaux pour voitures particulières de catégorie S (vitesse jusqu'à 180 km / h) ont été l'une des réalisations du progrès technique, dans les années 1990, ils ont été remplacés par des pneus de catégorie H (vitesse de 210 km / h), et maintenant le marché exige des pneus de catégorie Z (240 km / h). Pour de telles vitesses, le facteur opérationnel le plus important est l'inhomogénéité de puissance. Aujourd'hui, de nouveaux matériaux sont utilisés: corde textile à haute résistance, corde métallique, nouveaux types de caoutchoucs et noirs de carbone, charges d'acide silicique et autres additifs chimiques. En Russie, seules les usines de pneumatiques d'AK Sibur produisent des types de pneumatiques aussi uniques que les pneumatiques à corde d'acier avec une corde d'acier dans une carcasse (tout acier), les accouplements pneumatiques pour les plates-formes de forage, les pneus massifs et les pneus superélastiques.