Resíduos de fundição. Instalação de sistemas eficazes para capturar e neutralizar as substâncias nocivas emitidas. Fundição de resíduos

Condição insatisfatória é considerada um problema agudo na fundição ambiente de ar... A quimioterapia da fundição, contribuindo para a criação de tecnologia progressiva, ao mesmo tempo estabelece a tarefa de melhorar o ambiente do ar. A maior quantidade de poeira é emitida por equipamentos de extração de moldes e machos. Vários tipos de ciclones, lavadores ocos e lavadores de ciclone são usados \u200b\u200bpara limpar as emissões de poeira. A eficiência de limpeza nesses dispositivos está na faixa de 20-95%. O uso de ligantes sintéticos na indústria de fundição levanta o problema de limpeza das emissões atmosféricas de substâncias tóxicas, principalmente de compostos orgânicos de fenol, formaldeído, óxidos de carbono, benzeno, etc., para neutralizar vapores orgânicos de produção de fundição, vários métodos são usados: combustão térmica, pós-combustão catalítica, adsorção carvão ativado, oxidação de ozônio, biorremediação, etc.

A fonte de águas residuais em fundições são principalmente instalações para limpeza hidráulica e eletro-hidráulica de peças fundidas, limpeza com ar úmido e hidrogeneração de areias de moldagem usadas. Grande importância econômica para economia nacional possui um sistema de tratamento de efluentes e lamas. A quantidade de água residual pode ser reduzida significativamente usando o abastecimento de água reciclada.

Os resíduos sólidos da fundição que vão para aterros são principalmente areias de fundição usadas. Uma parte insignificante (menos de 10%) é composta de resíduos de metal, cerâmica, hastes e moldes defeituosos, refratários, resíduos de papel e madeira.

A principal direção de redução da quantidade de resíduos sólidos em lixões deve ser considerada a regeneração de areias de fundição de resíduos. O uso de regenerador proporciona redução no consumo de areia fresca, aglutinantes e catalisadores. Os processos tecnológicos de regeneração desenvolvidos permitem a regeneração de areia com boa qualidade e alto rendimento do produto alvo.

Na ausência de regeneração, as areias de moldagem usadas, assim como as escórias, devem ser utilizadas em outras indústrias: areias residuais - na construção de estradas como material de lastro para nivelamento do relevo e arranjo de taludes; resíduos de misturas de areia e resina - para a fabricação de concreto asfáltico quente e frio; fração fina de areias de moldagem residuais - para a produção de materiais de construção: cimento, tijolos, telhas de revestimento; misturas de vidro líquido usadas - matérias-primas para a construção de argamassas de cimento e concreto; escória de fundição - para construção de estradas como pedra britada; fração fina - como fertilizante.

É aconselhável destinar a fundição de resíduos sólidos em ravinas, fossas trabalhadas e minas.

LIGA DE LIGAÇÃO

DENTRO tecnologia moderna use peças fundidas de muitas ligas. Atualmente, na URSS, a participação da fundição de aço no saldo total de fundições é de aproximadamente 23%, ferro fundido - 72%. Fundições de ligas não ferrosas cerca de 5%.

Ferro fundido e bronzes de fundição são as ligas de fundição “tradicionais” usadas desde os tempos antigos. Não têm plasticidade suficiente para o tratamento sob pressão, os produtos a partir deles são obtidos por fundição. Ao mesmo tempo, ligas forjadas, por exemplo, aços, são amplamente utilizadas para obter peças fundidas. A possibilidade de usar uma liga para obter peças fundidas é determinada por suas propriedades de fundição.

Resíduos de fundição

resíduos de fundição

Dicionário inglês-russo termos técnicos. 2005 .

Veja o que é "resíduo de fundição" em outros dicionários:

Resíduos da fundição da indústria de construção de máquinas, com propriedades físicas e mecânicas próximas da franco-arenosa. Formado como resultado do método de fundição em areia. Consiste principalmente em areia de quartzo, bentonita ... ... Dicionário de construção

Areia queimada de moldagem - (terra de moldagem) - resíduos da fundição da indústria de construção de máquinas, que se aproximam da argila arenosa em termos de propriedades físicas e mecânicas. Formado como resultado do método de fundição em areia. Consiste principalmente em ... ...

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Coordenadas: 47 ° 08′51 ″ s. sh. 37 ° 34'33 "pol. d. / 47,1475 ° N sh. 37,575833 ° E d ... Wikipedia

Coordenadas: 58 ° 33 ′ s. sh. 43 ° 41 ′ leste d. / 58,55 ° N sh. 43,683333 ° E etc ... Wikipedia

Fundações de máquinas com cargas dinâmicas - - concebidos para máquinas com partes giratórias, máquinas com manivela, martelos de forja, máquinas de moldagem para fundição, máquinas de moldagem para a produção de concreto pré-moldado, equipamentos de empilhamento ... ... Enciclopédia de termos, definições e explicações de materiais de construção

Peso da moeda dos indicadores econômicos (\u003d 100 centavos) Organizações internacionais Comissão Econômica das Nações Unidas para a América Latina CMEA (1972 1991) LNPP (desde 1975) Associação para a Integração Latino-Americana (ALAI) Grupo 77 OMC (desde 1995) Petrocaribe (desde …… Wikipedia

03.120.01 - A qualidade do uzagal GOST 4,13 89 SPKP. Artigos de retrosaria têxtil para uso doméstico. Nomenclatura de indicadores. Em vez de GOST 4.13 83 GOST 4.17 80 SPKP. Vedantes de contato de borracha. Nomenclatura de indicadores. Em vez de GOST 4.17 70 GOST 4.18 88 ... ... Indicador de padrões nacionais

GOST 16482-70: Metais ferrosos secundários. Termos e definições - Terminologia GOST 16482 70: Metais ferrosos secundários. Termos e definições documento original: 45. Briquetagem de aparas de metal NDP. Briquetagem Processamento de aparas de metal por prensagem para obtenção de briquetes Definições ... ... Livro de referência de dicionário de termos de documentação normativa e técnica

Formações rochosas de minerais orientados com capacidade de se dividir em placas ou ladrilhos finos Dependendo das condições de formação (de rochas ígneas ou sedimentares), argilosa, siliciosa, ... ... Enciclopédia de tecnologia

3 / 2011_MGSu TNIK

ELIMINAÇÃO DE RESÍDUOS DE PRODUÇÃO LITUANA NA FABRICAÇÃO DE PRODUTOS DE CONSTRUÇÃO

RECICLAGEM DOS RESÍDUOS DA FABRICAÇÃO DE FUNDIÇÕES NA FABRICAÇÃO DE PRODUTOS DE CONSTRUÇÃO

B.B. Zharikov, B.A. Yezersky, H.B. Kuznetsova, I.I. Sterkhov V. V. Zharikov, V.A. Yezersky, N.V. Kuznetsova, I.I. Sterhov

Nos presentes estudos, é considerada a possibilidade de aproveitamento da areia de moldagem gasta quando da sua utilização na produção de materiais de construção e produtos compósitos. São propostas formulações de materiais de construção recomendados para a obtenção de blocos de construção.

Nas pesquisas atuais, a possibilidade de reciclagem da mistura de formação preenchida é avaliada em seu uso na fabricação de materiais e produtos de construção compósitos. São oferecidos os compostos de materiais de construção recomendados para os blocos de recepção.

Introdução.

Durante processo tecnológico a produção da fundição é acompanhada pela geração de resíduos, cujo volume principal é a moldagem gasta (OFS) e misturas de núcleos e escórias. Atualmente, até 70% desses resíduos são descartados anualmente. O armazenamento torna-se economicamente inviável lixo industrial e para as próprias empresas, uma vez que, devido ao endurecimento das legislações ambientais, tem de ser paga uma taxa ambiental por 1 tonelada de resíduos, cuja quantidade depende do tipo de resíduos armazenados. Nesse sentido, há um problema de destinação dos resíduos acumulados. Uma das opções para resolver este problema é a utilização do OFS como alternativa às matérias-primas naturais na produção de materiais de construção e produtos compósitos.

O uso de resíduos na indústria da construção reduzirá a carga ambiental no território dos aterros e excluirá o contato direto dos resíduos com o ambiente, bem como aumentar a eficiência no uso dos recursos materiais (eletricidade, combustível, matérias-primas). Além disso, os materiais e produtos produzidos a partir de resíduos atendem aos requisitos de segurança ambiental e higiênica, uma vez que a pedra de cimento e o concreto são desintoxicantes de muitos ingredientes prejudiciais, inclusive cinzas de incineração contendo dioxinas.

O objetivo deste trabalho é a seleção de composições de materiais de construção compósitos multicomponentes com parâmetros físicos e técnicos -

BOLETIM 3/2011

m, comparável aos materiais produzidos com matérias-primas naturais.

Estudo experimental das características físicas e mecânicas de materiais de construção compósitos.

Os componentes dos materiais de construção compósitos são: mistura de moldagem gasta (módulo de finura Mk \u003d 1,88), que é uma mistura de um ligante (Etilsilicato-40) e um agregado (areia de quartzo de várias frações), usada para a substituição total ou parcial do agregado fino em uma mistura composta material; Cimento Portland M400 (GOST 10178-85); areia de quartzo com Mk \u003d 1,77; água; superplastificante S-3, que auxilia na redução da demanda de água da mistura de concreto e melhora a estrutura do material.

Estudos experimentais das características físicas e mecânicas do material compósito de cimento usando o OFS foram realizados usando o método de planejamento do experimento.

Os seguintes indicadores foram escolhidos como funções de resposta: resistência à compressão (Y), absorção de água (V2), resistência ao gelo (! S), os quais foram determinados de acordo com os métodos, respectivamente. Esta escolha se deve ao fato de que na presença das características apresentadas do novo compósito resultante material de construção você pode determinar o escopo de sua aplicação e a adequação de uso.

Os seguintes fatores foram considerados como fatores de influência: a proporção do conteúdo do OFS triturado no agregado (x1); relação água / aglutinante (x2); razão agregado / aglutinante (x3); a quantidade de adição do plastificante C-3 (x4).

Ao planejar o experimento, as faixas de mudanças nos fatores foram tomadas com base no máximo e no mínimo valores possíveis os parâmetros correspondentes (Tabela 1).

Tabela 1. - Intervalos de variação dos fatores

Faixa de variação do fator de fatores

x, 100% areia 50% areia + 50% OFS triturado 100% OFS triturado

x4,% da massa. fichário 0 1,5 3

A alteração dos fatores de mistura permitirá obter materiais com uma ampla gama de propriedades técnicas e construtivas.

Foi assumido que a dependência de características físicas e mecânicas pode ser descrita por um polinômio reduzido de terceira ordem incompleta, cujos coeficientes dependem dos valores dos níveis de fatores de mistura (x1, x2, x3, x4) e são descritos, por sua vez, por um polinômio de segunda ordem.

Como resultado dos experimentos, matrizes de valores das funções de resposta V1, V2, V3 foram formadas. Levando em consideração os valores dos experimentos repetidos para cada função, foram obtidos 24 * 3 \u003d 72 valores.

As estimativas dos parâmetros desconhecidos dos modelos foram encontradas pelo método dos mínimos quadrados, ou seja, minimizando a soma dos quadrados dos desvios dos valores de Y daqueles calculados pelo modelo. Para descrever as dependências Y \u003d Dx1 x2, x3, x4), foram utilizadas as equações normais do método dos mínimos quadrados:

) \u003d Xm ■ Y, de onde:<0 = [хт X ХтУ,

onde 0 é uma matriz de estimativas de parâmetros desconhecidos do modelo; X - matriz de coeficientes; X - matriz de coeficiente transposta; Y é o vetor dos resultados da observação.

Para calcular os parâmetros das dependências Y \u003d Dx1 x2, x3, x4), as fórmulas fornecidas para planos do tipo N.

Em modelos com nível de significância a \u003d 0,05, a significância dos coeficientes de regressão foi verificada por meio do teste t de Student. A exclusão de coeficientes insignificantes determinou a forma final dos modelos matemáticos.

Análise das características físicas e mecânicas de materiais de construção compostos.

De maior interesse prático são as dependências da resistência à compressão, absorção de água e resistência ao gelo de materiais de construção compósitos com os seguintes fatores fixos: relação W / C - 0,6 (x2 \u003d 1) e a quantidade de agregado em relação ao ligante - 3: 1 (x3 \u003d -1) ... Os modelos das dependências investigadas têm a forma: resistência à compressão

y1 \u003d 85,6 + 11,8 x1 + 4,07 x4 + 5,69 x1 - 0,46 x1 + 6,52 x1 x4 - 5,37 x4 +1,78 x4 -

1,91- x2 + 3,09 x42 absorção de água

y3 \u003d 10,02 - 2,57 x1 - 0,91-x4 -1,82 x1 + 0,96 x1 -1,38 x1 x4 + 0,08 x4 + 0,47 x4 +

3,01- x1 - resistência ao gelo de 5,06 x4

y6 \u003d 25,93 + 4,83 x1 + 2,28 x4 +1,06 x1 +1,56 x1 + 4,44 x1 x4 - 2,94 x4 +1,56 x4 + + 1,56 x2 + 3, 56 x42

Para interpretar os modelos matemáticos obtidos, foram construídas dependências gráficas das funções objetivo em dois fatores, com valores fixos de dois outros fatores.

"2L-40 PL-M

Figura - 1 Isolinhas da resistência à compressão de um material de construção compósito, kgf / cm2, dependendo da proporção de CFC (X1) na carga e da quantidade de superplastificante (x4).

I C | 1i | Mk1 ^ | L1 || mi..1 ||| (| 9 ^ ______ 1 | ЫИ<1ФС

Figura - 2 Isolines de absorção de água de um material de construção composto,% por peso, dependendo da proporção de OFS (x \\) no enchimento e da quantidade de superplastificante (x4).

□ zmo ■ zo-E5

□ 1EI5 ■ NN) V 0-5

Figura - 3 Isolinas de resistência à geada de um material de construção composto, ciclos, dependendo da proporção de CFC (xx) no agregado e da quantidade de superplastificante (x4).

A análise das superfícies mostrou que quando o teor de OPS no agregado muda de 0 a 100%, ocorre um aumento médio na resistência dos materiais em 45%, uma diminuição na absorção de água em 67% e um aumento na resistência ao gelo em 2 vezes. Quando a quantidade de superplastificante C-3 muda de 0 para 3 (% em peso), um aumento médio na resistência de 12% é observado; a absorção de água por peso varia de 10,38% a 16,46%; com um agregado consistindo de 100% OFS, a resistência ao gelo aumenta em 30%, mas com um agregado consistindo de 100% de areia de quartzo, a resistência ao gelo diminui em 35%.

Implementação prática dos resultados experimentais.

Analisando os modelos matemáticos obtidos, é possível identificar não só as composições dos materiais com características de resistência aumentadas (Tabela 2), mas também determinar as composições dos materiais compósitos com características físicas e mecânicas pré-determinadas com diminuição na proporção do ligante (Tabela 3).

Após a análise das características físicas e mecânicas dos principais produtos de construção, foi possível constatar que as formulações das composições obtidas de materiais compósitos a partir de resíduos da indústria de fundição são adequadas para a produção de blocos de parede. As composições de materiais compósitos, apresentadas na Tabela 4, correspondem a esses requisitos.

X1 (composição do agregado,%) x2 (W / C) X3 (agregado / aglutinante) x4 (superplastificante,%) ^ comp, kgf / cm2 W,% de resistência ao gelo, ciclos

areia OFS

100 % 0,4 3 1 3 93 10,28 40

100 % 0,6 3 1 3 110 2,8 44

100 % 0,6 3 1 - 97 6,28 33

50 % 50 % 0,6 3 1 - 88 5,32 28

50 % 50 % 0,6 3 1 3 96 3,4 34

100 % 0,6 3 1 - 96 2,8 33

100 % 0,52 3 1 3 100 4,24 40

100 % 0,6 3,3:1 3 100 4,45 40

Tabela 3 - Materiais com _características_ físicas e mecânicas predeterminadas

x! (composição do agregado,%) x2 (W / C) x3 (agregado / aglutinante) x4 (superplastificante,%) Lszh, kgf / cm2

areia OFS

100 % - 0,4 3:1 2,7 65

50 % 50 % 0,4 3,3:1 2,4 65

100 % 0,6 4,5:1 2,4 65

100 % 0,4 6:1 3 65

Tabela 4 Características físicas e mecânicas do compósito de construção

materiais que usam resíduos da indústria de fundição

х1 (composição do agregado,%) х2 (W / C) х3 (agregado / aglutinante) х4 (superplastificante,%) ^ comp, kgf / cm2 w,% P, g / cm3 Resistência ao gelo, ciclos

areia OFS

100 % 0,6 3:1 3 110 2,8 1,5 44

100 % 0,52 3:1 3 100 4,24 1,35 40

100 % 0,6 3,3:1 3 100 4,45 1,52 40

Tabela 5 - Características técnicas e econômicas dos blocos de parede

Produtos de construção Requisitos técnicos para blocos de parede de acordo com GOST 19010-82 Preço, fricção / peça

Resistência à compressão, kgf / cm2 Coeficiente de condutividade térmica, X, W / m 0 С Densidade média, kg / m3 Absorção de água,% em peso Resistência ao gelo, grau

100 de acordo com as especificações do fabricante\u003e 1300 de acordo com as especificações do fabricante de acordo com as especificações do fabricante

Bloco de concreto de areia Tam-BovBusinessStroy LLC 100 0,76 1840 4,3 I00 35

Bloco 1 usando OFS 100 0,627 1520 4,45 B200 25

Bloco 2 usando OFS 110 0,829 1500 2,8 B200 27

BOLETIM 3/2011

É proposto um método de envolvimento de resíduos tecnogênicos em vez de matérias-primas naturais na produção de materiais de construção compostos;

As principais características físicas e mecânicas de materiais de construção compostos usando resíduos de fundição são investigadas;

Foram desenvolvidas composições de produtos de construção compostos de resistência igual com um consumo de cimento reduzido em 20%;

As composições de misturas para a fabricação de produtos de construção, por exemplo, blocos de parede, foram determinadas.

Literatura

1. GOST 10060.0-95 Concreto. Métodos para determinar a resistência ao gelo.

2. GOST 10180-90 Concreto. Métodos para determinar a força de amostras de controle.

3. GOST 12730.3-78 Concreto. Método para determinar a absorção de água.

4. Zazhigaev L.S., Kishyan A.A., Romanikov Yu.I. Métodos para planejar e processar os resultados de um experimento físico.- Moscou: Atomizdat, 1978.- 232 p.

5. Krasovsky G.I., Filaretov G.F. Planning an experiment, Minsk: BSU Publishing House, 1982, 302 p.

6. Malkova M.Yu., Ivanov A.S. Problemas ambientais de lixões de fundição // Vestnik mashinostroeniya. 2005. No. 12. S.21-23.

1. GOST 10060.0-95 Concreto. Métodos de definição da resistência ao gelo.

2. GOST 10180-90 Concreto. Definição da durabilidade dos métodos em amostras de controle.

3. GOST 12730.3-78 Concreto. Um método de definição de absorção de água.

4. Zajigaev L.S., Kishjan A.A., Romanikov JU.I. Método de planejamento e processamento de resultados de experimento físico. - Mn: Atomizdat, 1978.-- 232 p.

5. Krasovsky G.I, Filaretov G.F. Planejamento de experimentos. - Mn.: Editora BGU, 1982 .-- 302

6. Malkova M. Ju., Ivanov A.S. Problema ambiental de navegações de fabricação de fundição // o Boletim de engenharia mecânica. 2005. No. 12. p.21-23.

Palavras-chave: ecologia na construção, economia de recursos, areia de moldagem de resíduos, materiais de construção compostos, características físicas e mecânicas predeterminadas, método de planejamento de experimentos, função de resposta, blocos de construção.

Palavras-chave: a bionomia na construção, conservação de recursos, aditivo formador preenchido, materiais de construção compostos, características fisico-mecânicas pré-definidas, método de planejamento do experimento, função de resposta, blocos de construção.

O método proposto consiste no fato de que a britagem preliminar do material de partida é realizada seletivamente e de forma direcionada com uma força concentrada de 900 a 1200 J. cm 2 / g. A instalação para a implementação deste método inclui um dispositivo de trituração e peneiramento feito em forma de manipulador com controle remoto, no qual está instalado um mecanismo de impacto hidráulico-pneumático. Além disso, a instalação contém um módulo lacrado comunicado com o sistema de seleção das frações pulverizadas, que possui meios para transformar essas frações em um pó fino. 2 segundos. e 2 h. p. cristais f, 4 dwg., 1 guia.

A invenção refere-se à fundição e, mais especificamente, a um método para processamento de escória sólida fundida na forma de grumos com inclusões de metal e uma instalação para o processamento completo dessas escórias. Esse método e instalação possibilitam o aproveitamento praticamente total da escória processada, e os produtos finais resultantes - escória comercial e pó comercial - podem ser utilizados na construção civil e industrial, por exemplo, para a produção de materiais de construção. Resíduos gerados durante o processamento de escória na forma de metal e escória britada com inclusões de metal são usados \u200b\u200bcomo materiais de carga para unidades de fundição. O processamento de torrões de escória sólida fundida permeados por inclusões metálicas é uma operação complexa e trabalhosa que requer equipamentos únicos, custos adicionais de energia, portanto, as escórias praticamente não são utilizadas e são descartadas em aterros, degradando o meio ambiente e poluindo o meio ambiente. De particular importância é o desenvolvimento de métodos e instalações para a implementação de um processamento completo de escórias sem resíduos. São conhecidos vários métodos e instalações que resolvem parcialmente o problema do processamento da escória. Em particular, existe um método conhecido para o processamento de escórias metalúrgicas (SU, A, 806123), que consiste em triturar e peneirar essas escórias em pequenas frações dentro de 0,4 mm, seguido da separação em dois produtos: concentrado de metal e escória. Este método de processamento de escórias metalúrgicas resolve o problema em uma faixa estreita, pois se destina apenas a escórias com inclusões não magnéticas. O mais próximo, em essência técnica, do método proposto é o método de separação mecânica de metais da escória de fornos metalúrgicos (SU, A, 1776202), incluindo britagem de escória metalúrgica em um britador e em moinhos, bem como a separação de frações de escória e frações metálicas recuperadas por diferença de densidade em um meio aquoso dentro 0,5-7,0 mm e 7-40 mm com teor de ferro em frações de metal de até 98%

Os resíduos deste método na forma de frações de escória após a secagem completa e separação são usados \u200b\u200bna construção. Este método é mais eficiente em termos de quantidade e qualidade do metal recuperado, mas não resolve o problema de britagem preliminar do material de partida, bem como a obtenção de uma composição fracionada de escória comercial de alta qualidade para a fabricação de, por exemplo, produtos de construção. Para a implementação de tais métodos, em particular, há uma linha de produção conhecida (SU, A, 759132) para a separação e triagem de resíduos de escórias metalúrgicas, incluindo um dispositivo de carregamento na forma de um alimentador de tremonha, telas vibratórias sobre caixas receptoras, separadores eletromagnéticos, câmaras de refrigeração, telas de tambor e dispositivos para mover os objetos de metal extraídos. No entanto, esta linha de produção também não prevê a britagem preliminar da escória na forma de torrões de escória. Também conhecido é um dispositivo para peneirar e triturar materiais (SU, A, 1547864), que inclui uma tela vibratória e uma estrutura montada acima dela com um dispositivo de trituração feito com orifícios e instalado com a capacidade de se mover em um plano vertical, e o dispositivo de trituração é feito na forma de cunhas com cabeças em seus partes superiores, que são instaladas com a capacidade de se mover nos furos da estrutura, enquanto a dimensão transversal das cabeças é maior do que a dimensão transversal dos furos da estrutura. Em uma câmara de três paredes, uma moldura se move ao longo de guias verticais, nas quais são instalados dispositivos de trituração, pendurados livremente nas cabeças. A área ocupada pela moldura corresponde à área da peneira vibratória, e os trituradores cobrem toda a área da grade vibratória. A estrutura móvel com o auxílio de um acionamento elétrico sobre trilhos é rolada sobre a peneira vibratória, sobre a qual é instalado um pedaço de escória. Os dispositivos de trituração passam sobre o bloco com folga garantida. Quando a peneira vibratória é ligada, os dispositivos de trituração, juntamente com a estrutura, descem, sem encontrar obstáculos, por todo o comprimento de deslizamento até 10 mm da peneira vibratória, outras partes (cunhas) do dispositivo de trituração, encontrando um obstáculo na forma de uma superfície de massa de escória, permanecem na altura do obstáculo. Cada dispositivo de trituração (cunha), ao atingir um pedaço de escória, encontra seu ponto de contato com ele. A vibração do rugido é transmitida através da massa de escória que se encontra sobre ela nos pontos de contato das cunhas dos trituradores, que também passam a vibrar em ressonância nas guias da moldura. A destruição da massa de escória não ocorre, ocorrendo apenas abrasão parcial da escória nas cunhas. Mais próximo da solução do método proposto está o dispositivo acima para separação e triagem de resíduos e escória de fundição (RU, A, 1547864), incluindo um sistema para entregar o material de origem à zona de pré-trituração, realizado por um dispositivo de triagem e trituração de materiais, feito na forma de um funil de recepção com instalado acima dele há uma peneira vibratória e dispositivos para britagem direta de escória, trituradores vibratórios para posterior britagem de material, separadores eletromagnéticos, peneiras vibratórias, silos de armazenamento para escória selecionada com dosadores e dispositivos de transporte. No sistema de alimentação de escória, é fornecido um mecanismo de inclinação que garante a recepção da escória com o fragmento de escória resfriado nele e seu fornecimento para a zona da peneira vibratória, expulsando o fragmento de escória para a peneira vibratória e retornando a escória vazia à sua posição original. Os métodos e dispositivos acima para sua implementação utilizam opções de britagem e equipamentos para processamento de escórias, durante a operação do qual são emitidas frações não recicláveis \u200b\u200bdo tipo poeira, poluindo o solo e o ar, o que afeta significativamente o equilíbrio ecológico do meio ambiente. A invenção é baseada na tarefa de criar um método para processamento de escórias, no qual a britagem preliminar do material de partida seguida de sua classificação de acordo com tamanhos decrescentes de frações e a seleção das frações semelhantes a pó resultantes é realizada de tal forma que seja possível utilizar completamente as escórias processadas, e também para criar uma instalação para implementar este método. Este problema é resolvido em um método para processamento de escórias de fundição, incluindo britagem preliminar do material de partida e sua classificação subsequente em frações decrescentes para obter uma escória comercial com seleção simultânea das frações de pó resultantes, em que, de acordo com a invenção, a britagem preliminar é realizada seletivamente e orientada com uma força concentrada de 900 a 1200 J, e as frações semelhantes a pó selecionadas são encerradas em um volume fechado e submetidas à ação mecânica para obter um pó fino com uma área superficial específica de pelo menos 5000 cm 2 / g. É aconselhável usar pó fino como agente ativo para a construção de misturas. Esta implementação do método permite processar completamente a escória da fundição, resultando em dois produtos finais de escória comercial e pó comercial utilizados para fins de construção. O problema também foi resolvido por meio de uma instalação para implementação do método, incluindo um sistema de entrega do material de origem para a zona de pré-britagem, um dispositivo de trituração e peneiramento, trituradores vibratórios com separadores eletromagnéticos e dispositivos de transporte que trituram e separam o material em frações decrescentes, classificadores para frações grosseiras e finas e um sistema seleção de frações de pó, em que, de acordo com a invenção, o dispositivo de trituração e peneiramento é realizado na forma de um manipulador com controle remoto, no qual está instalado um mecanismo de impacto hidráulico-pneumático, e na instalação é montado um módulo selado, comunicado com o sistema de seleção de frações de pó, possuindo um meio para processar essas frações em um pó fino ... É preferível usar uma cascata de moinhos de parafuso dispostos sucessivamente como um meio para processar frações pulverizadas. Uma das variantes da invenção prevê que a instalação possua um sistema de devolução do material processado, instalado próximo ao classificador da fração grosseira, para sua moagem adicional. Tal projeto da planta como um todo torna possível processar resíduos de fundição com alto grau de confiabilidade e eficiência e sem alto consumo de energia. A essência da invenção é a seguinte. As escórias fundidas da fundição são caracterizadas pela resistência, ou seja, resistência à fratura quando ocorrem tensões internas como resultado de qualquer carregamento (por exemplo, durante a compressão mecânica), e podem ser atribuídas à resistência à compressão final (compressão) para rochas de média resistência e forte ... A presença de inclusões metálicas na escória reforça o aglomerado monolítico, fortalecendo-o. Os métodos de destruição descritos anteriormente não levaram em consideração as características de resistência do material original sendo destruído. A força de fratura é caracterizada pelo valor P \u003d compressão F, onde P é a força de fratura compressiva, F a área da força aplicada, foi significativamente menor que as características de resistência da escória. O método proposto é baseado na redução da área de aplicação da força F a dimensões determinadas pelas características de resistência do material usado pela ferramenta e a escolha da força P. Em vez de forças estáticas usadas nas soluções técnicas acima descritas, a presente invenção usa forças dinâmicas na forma de um impacto direcionado e orientado com uma certa energia e frequência, o que geralmente aumenta a eficiência do método. Empiricamente, os parâmetros de frequência e energia do golpe foram selecionados dentro da faixa de 900-1200 J com uma frequência de 15-25 batimentos por minuto. Essa técnica de britagem é realizada na instalação proposta usando um mecanismo de impacto hidropneumático montado em um manipulador de um dispositivo para britagem e peneiramento de escória. O manipulador fornece pressão ao objeto de destruição do mecanismo de impacto hidropneumático durante sua operação. O controle da força de esmagamento aplicada aos blocos de escória é feito remotamente. Ao mesmo tempo, a escória é um material com propriedades potencialmente adstringentes. A capacidade de endurecê-los surge principalmente sob a ação de aditivos ativadores. No entanto, existe esse estado físico de escória, quando as propriedades de ligação potenciais se manifestam após efeitos mecânicos nas frações da escória processada até que certas dimensões sejam obtidas, caracterizadas pela área superficial específica. A obtenção de uma alta área superficial específica de escórias de britagem é um fator essencial na aquisição de atividade química. Os testes de laboratório realizados confirmam que durante a moagem se obtém uma melhora significativa na qualidade da escória utilizada como ligante, quando sua área superficial específica ultrapassa 5000 cm 2 / g. Este valor da área superficial específica pode ser obtido por ação mecânica sobre as frações poeiras selecionadas, encerradas em um volume fechado (módulo selado). Este efeito é realizado por meio de uma cascata de moinhos de parafuso colocados em série em um módulo selado, convertendo gradativamente esse material em um pó fino com superfície específica superior a 5000 cm 2 / g. Assim, o método e a instalação propostos para o tratamento das escórias permitem utilizá-las praticamente na sua totalidade, com o que se obtém um produto comercializável, que é utilizado em particular na construção. O uso integrado de escórias melhora significativamente o meio ambiente e também libera áreas de produção utilizadas para aterros. Em conexão com o aumento do grau de aproveitamento da escória processada, o custo do produto fabricado é reduzido, o que, consequentemente, aumenta a eficiência da invenção utilizada. FIG. 1 mostra esquematicamente uma instalação para a execução do método de processamento de escória de acordo com a invenção, em planta; na fig. 2 seção a-a na Fig. 1;

FIG. 3 vista B na Fig. 2;

FIG. 4 seção b-b na fig. 3. O método proposto fornece um processamento livre de resíduos completo de escórias para obter escória triturada comercializável das frações necessárias e frações semelhantes a pó processadas em um pó fino. Além disso, é obtido um material com inclusões metálicas, que é reaproveitado em unidades de fundição para produção linear e metalúrgica. Para isso, o bloco de tarugo fundido com inclusões metálicas é preliminarmente triturado com força concentrada de 900 a 1200 J sobre uma peneira vibratória com grade de ruptura. Metal e escória com inclusões de metal, cujas dimensões são maiores do que os tamanhos dos orifícios da grade de falha da peneira vibratória, são selecionados com uma placa magnética de guindaste e armazenados em um contêiner, e os pedaços de escória remanescentes na peneira vibratória são enviados para uma britagem mais fina para um britador vibratório localizado nas imediações da peneira vibratória. O material triturado que caiu pela grade de falha é transportado por um sistema de trituradores vibratórios com extração de metal e escória com inclusões metálicas por separadores eletromagnéticos para posterior trituração e triagem. O tamanho das peças que não passaram pela grade de ruptura varia de 160 a 320 mm, e as que passaram de 0 a 160 mm. Nas etapas subsequentes, a escória é esmagada em frações com um tamanho de 0-60 mm, 0-12 mm e a escória com inclusões de metal é retirada. Em seguida, a escória britada é alimentada para o classificador da fração grossa, onde o material é selecionado com um tamanho de 0-12 e mais de 12 mm. O material mais grosso é enviado para o sistema de retorno para reafiação, e o material com tamanho de 0-12 mm é enviado pelo fluxo do processo principal para o classificador de fração fina, onde é retirada uma fração semelhante a pó de 0-1 mm de tamanho, que é coletada em um módulo selado para posterior exposição e obtenção de multa pó com superfície específica superior a 5000 cm 2 / g, utilizado como filler ativo para misturas de construção. O material selecionado no classificador de frações finas com tamanho de 1 a 12 mm é uma escória comercial, que é enviada para tanques de armazenamento para posterior envio ao cliente. A composição dessa escória comercial é mostrada na tabela. As frações de escória selecionadas com inclusões de metal são devolvidas à fundição para refusão por meio de um fluxo de processo adicional. O teor de metal na escória de britagem selecionada por separação magnética está na faixa de 60-65%

O pó fino usado como filler ativo é incluído na composição do ligante, por exemplo, para obter concreto, onde o filler é uma escória de fundição triturada com um tamanho de fração de 1-12. O estudo das características qualitativas do concreto obtido indica um aumento em sua resistência quando testado para resistência ao gelo após 50 ciclos. O método acima descrito de processamento de escória pode ser reproduzido com sucesso em uma instalação (Figs. 1-4) contendo um sistema para entrega de escória da fundição para a zona de pré-britagem, onde o tilter 1, a tela vibratória 2 com uma grade não magnética com falha 3 e o manipulador 4, controlado remotamente do controle remoto (C). O manipulador 4 é equipado com um mecanismo de impacto hidropneumático na forma de um cinzel 5. Para garantir uma britagem mais confiável do material inicial até o tamanho necessário, a tremonha vibratória 6 e um britador de mandíbula estão localizados perto da peneira vibratória 2. Além disso, o guindaste 8 é montado na zona de britagem para remover as peças de metal sobredimensionadas restantes. grelha 3. O material triturado com a ajuda de um sistema de dispositivos de transporte, em particular transportadores de correia 9, se move ao longo do fluxo de processo principal (mostrado na Fig. 1 por uma seta de contorno), no caminho do qual trituradores de mandíbula vibratória 10 e separadores eletromagnéticos 11 são montados sequencialmente, proporcionando trituração e classificação de escória diminuindo as frações para tamanhos especificados. No caminho da corrente do processo principal, os classificadores 12 e 13 são montados para a fração grossa e fina da escória britada. A instalação também assume a presença de um fluxo de processo adicional (mostrado por uma seta triangular na Fig. 1), incluindo um sistema para retornar o material não triturado ao tamanho necessário, localizado perto do classificador 12 para a fração grossa e consistindo em transportadores e um britador de mandíbula localizado perpendicularmente entre si, e também um sistema 15 para remover materiais magnetizados. Na saída da corrente de processo principal, acumuladores 16 da escória comercial obtida e um módulo vedado 17 são instalados, conectados a um sistema de coleta de pó feito na forma de um recipiente 18. Dentro do módulo 17, uma cascata de moinhos de parafuso 19 é sequencialmente localizada para processar frações de pó em pó fino. O dispositivo funciona da seguinte maneira. A escória 20 com escória resfriada é alimentada, por exemplo, por um carregador (não mostrado) na área de operação da instalação e é colocada no carrinho do rotador 1, que o vira sobre a grade 3 da tela vibratória 2, derruba a massa de escória 21 e retorna a escória à sua posição original. Em seguida, a escória vazia é removida do tilter e outra escória é instalada em seu lugar. Em seguida, o manipulador 4 é levado à peneira vibratória 2 para esmagar o pedaço de escória 21. O manipulador 4 tem uma seta articulada 22, na qual a ranhura 5 é fixada de forma articulada, esmagando o pedaço de escória em pedaços de tamanhos diferentes. O corpo do manipulador 4 é montado em uma estrutura de suporte móvel 23 e gira em torno de um eixo vertical, proporcionando o processamento da protuberância em toda a área. O manipulador pressiona o mecanismo de impacto pneumo (cinzel) contra a massa de escória no ponto selecionado e aplica uma série de golpes focalizados e concentrados. A trituração é realizada em tamanhos que garantem a passagem máxima das peças pelos orifícios da grade de falha 3 da peneira vibratória 2. Após a trituração, o manipulador 4 retorna à sua posição original e a peneira vibratória inicia a operação 2. Os resíduos que permanecem na superfície da peneira vibratória na forma de metal e escória com inclusões metálicas são retirados placa magnética do guindaste 8, e a qualidade da seleção é garantida instalando na peneira vibratória 2 uma grade de falha 3 de material não magnético. O material selecionado é armazenado em recipientes. Outras grandes peças de escória com baixo teor de metal colidem com o colapso da grelha no britador de mandíbula 7, de onde o produto de britagem entra na corrente do processo principal. As frações de escória passadas através dos orifícios da grade de pia 3 entram no depósito vibratório 6, a partir do qual o transportador de correia 9 é alimentado para o sistema de trituradores vibratórios 10 com separadores eletromagnéticos 11. A trituração e a triagem das frações de escória são fornecidas no fluxo de processo principal contínuo usando um sistema de dispositivos transportadores 9 interconectados se no fluxo especificado. O material triturado no fluxo principal entra no classificador 12, onde é separado em frações de tamanho 0-12 mm. As frações maiores através do sistema de retorno (fluxo de processo adicional) entram no britador de mandíbulas 14, remoem e voltam novamente ao fluxo principal para reclassificação. O material passado através do classificador 12 é alimentado para o classificador 13, no qual as frações semelhantes a poeira de 0-1 mm de tamanho entrando no módulo vedado 17 e 1-12 mm entrando nos acumuladores 16. Durante a moagem do material na corrente do processo principal, a poeira resultante é o sistema de sua seleção (sucção local) é coletado no tanque 18, que se comunica com o módulo 17. Posteriormente, todo o pó coletado no módulo é processado em um pó fino com uma superfície específica de mais de 5000 cm 2 / g, usando uma cascata de parafusadeiras instaladas sucessivamente 19. A fim de agilizar a limpeza do fluxo principal de escória de inclusões metálicas ao longo de todo o seu trajeto, elas são selecionadas usando separadores eletromagnéticos 11 e transferência para o sistema 15 para a remoção de materiais magnetizados (fluxo de processo adicional), posteriormente transportados para refusão.

AFIRMAÇÃO

6. 1. 2. Processamento de resíduos sólidos dispersos

A maioria das etapas dos processos tecnológicos de metalurgia de metais ferrosos é acompanhada pela formação de resíduos sólidos dispersos, que são principalmente restos de minério e matérias-primas minerais não metálicas e produtos de seu processamento. De acordo com sua composição química, são divididos em metálicos e não metálicos (representados principalmente por sílica, alumina, calcita, dolomita, com teor de ferro de no máximo 10-15% da massa). Esses resíduos pertencem ao grupo menos utilizado de resíduos sólidos e muitas vezes são armazenados em lixões e depósitos de lamas.

A localização de resíduos sólidos dispersos, especialmente os que contêm metais, em instalações de armazenamento causa poluição complexa do ambiente natural em todos os seus componentes devido à dispersão de partículas finas pelos ventos, migração de compostos de metais pesados \u200b\u200bna camada do solo e lençóis freáticos.

Ao mesmo tempo, esses resíduos pertencem a recursos materiais secundários e, em termos de sua composição química, podem ser utilizados tanto na própria produção metalúrgica como em outros setores da economia.

Como resultado da análise do sistema de gestão de resíduos dispersos na planta metalúrgica básica de JSC Severstal, foi descoberto que as principais acumulações de lodo contendo metal são observadas no sistema de limpeza de gás do conversor, alto-forno, instalações de produção e energia térmica, departamentos de decapagem de produção de laminação, enriquecimento de flotação de carvão de produção de coque-químico e remoção de hidrosslag.

Um diagrama de fluxo típico de resíduos sólidos dispersos de produção fechada é mostrado de forma geral na Fig. 3 -

De interesse prático são lodo de sistemas de purificação de gás, lodo de sulfato ferroso de departamentos de decapagem de produção de laminação, lodo de máquinas de fundição de produção de alto-forno, resíduos de concentração de flotação proposta por OJSC Severstal (Cherepovets), prevê o uso de todos os componentes e não é acompanhado pela formação de recursos secundários.

Os resíduos dispersos contendo metais armazenados das indústrias metalúrgicas, que são uma fonte de ingrediente e poluição paramétrica dos sistemas naturais, representam recursos materiais não reclamados e podem ser considerados como matérias-primas tecnogênicas. Tecnologias desse tipo permitem reduzir o volume de acúmulo de resíduos por meio da utilização de lodo de conversor, obtenção de produto metalizado, produção de pigmentos de óxido de ferro a partir de lodo artificial e uso abrangente de resíduos para obtenção de cimento Portland.

6. 1. 3. Eliminação de lama de sulfato ferroso

Entre os resíduos perigosos contendo metais, existem lamas contendo componentes valiosos, escassos e caros de matérias-primas de minério não renováveis. Nesse sentido, o desenvolvimento e a implementação prática de tecnologias de economia de recursos destinadas à eliminação de resíduos dessas indústrias é uma tarefa prioritária na prática nacional e mundial. No entanto, em vários casos, a introdução de tecnologias eficazes em termos de conservação de recursos causa poluição mais intensiva dos sistemas naturais do que a disposição desses resíduos por armazenamento.

Levando isso em consideração, é necessário analisar os métodos de descarte de lamas tecnogênicas de sulfato ferroso, amplamente utilizados na prática industrial, e liberados durante a regeneração de soluções de decapagem usadas formadas em dispositivos de cristalização de banhos de flotação de ácido sulfúrico após decapagem de chapas de aço.

Os sulfatos anidros são utilizados em diversos setores da economia, entretanto, a implementação prática de métodos para o descarte de lodo tecnogênico de sulfato ferroso é limitada por sua composição e volume. O lodo formado como resultado desse processo contém ácido sulfúrico, impurezas de zinco, manganês, níquel, titânio, etc. A taxa específica de formação de lodo é superior a 20 kg / t de produtos laminados.

A lama tecnogênica de sulfato ferroso não é desejável para uso na agricultura e na indústria têxtil. É mais conveniente utilizá-lo na produção de ácido sulfúrico e como coagulante para tratamento de efluentes, além da purificação de cianetos, pois se formam complexos que não são oxidados nem mesmo pelo cloro ou ozônio.

Uma das direções mais promissoras de processamento de lodo tecnogênico de sulfato ferroso, formado durante a regeneração de soluções de decapagem usadas, é seu uso como matéria-prima para a obtenção de diversos pigmentos de óxido de ferro. Os pigmentos de óxido de ferro sintético têm uma ampla gama de aplicações.

A utilização do dióxido de enxofre contido nos gases de combustão do forno de calcinação, formado durante a produção do pigmento Kaput-Mortum, é realizada de acordo com a tecnologia conhecida pelo método da amônia com a formação de uma solução de amônio utilizada na produção de fertilizantes minerais. O processo tecnológico de obtenção do pigmento "Venetian Red" inclui as operações de mistura dos componentes iniciais, calcinação da mistura inicial, trituração e embalagem, e exclui a operação de desidratação da carga inicial, lavagem, secagem do pigmento e aproveitamento de gases residuais.

Ao utilizar como matéria-prima o lodo tecnogênico de sulfato ferroso, as características físico-químicas do produto não diminuem e atendem aos requisitos para pigmentos.

A eficiência técnica e ecológica do uso de lodo tecnogênico de sulfato ferroso para a obtenção de pigmentos de óxido de ferro se deve ao seguinte:

Não há requisitos rígidos para a composição do lodo;

Nenhuma preparação preliminar do lodo é necessária, como, por exemplo, ao usá-lo como floculantes;

É possível processar lodo recém-formado e acumulado em lixões;

Os volumes de consumo não são limitados, mas determinados pelo programa de vendas;

É possível utilizar os equipamentos disponíveis no empreendimento;

A tecnologia de processamento prevê a utilização de todos os componentes do lodo, o processo não é acompanhado pela formação de resíduos secundários.

6. 2. Metalurgia de não ferrosos

A produção de metais não ferrosos também gera muitos resíduos. O beneficiamento de minérios de metais não ferrosos expande o uso de pré-concentração em meios pesados \u200b\u200be vários tipos de separação. O processo de beneficiamento em mídia pesada permite o uso complexo de minério relativamente pobre em plantas de beneficiamento que processam minérios de níquel, chumbo-zinco e minérios de outros metais. A fração leve obtida neste caso é utilizada como material de enchimento em minas e na construção civil. Nos países europeus, os resíduos gerados durante a extração e beneficiamento do minério de cobre são utilizados no enchimento do bode e novamente na produção de materiais de construção, na construção de estradas.

Desde que sejam processados \u200b\u200bminérios de baixa qualidade, os processos hidrometalúrgicos são amplamente utilizados, que utilizam dispositivos de sorção, extração e autoclave. Para o processamento de concentrados de pirrotita de difícil processamento anteriormente descartados, que são matérias-primas para a produção de níquel, cobre, enxofre, metais preciosos, há uma tecnologia de oxidação livre de resíduos realizada em um aparelho de autoclave e representando a extração de todos os componentes principais acima mencionados. Essa tecnologia é usada na planta de mineração e processamento de Norilsk.

Componentes valiosos também são extraídos de resíduos de afiação de ferramentas de metal duro e escória na produção de ligas de alumínio.

O lodo de Nepheline também é usado na produção de cimento e pode aumentar a produtividade dos fornos de cimento em 30%, reduzindo o consumo de combustível.

Quase todos os TPOs na metalurgia não ferrosa podem ser usados \u200b\u200bpara produzir materiais de construção. Infelizmente, nem todos os TPOs em metalurgia não ferrosa são usados \u200b\u200bna indústria de construção.

6. 2. 1. Processamento regenerativo e de cloro de resíduos de metalurgia não ferrosa

No IMET RAS, foram desenvolvidos os fundamentos teóricos e tecnológicos da tecnologia de cloro-plasma para processamento de matérias-primas metálicas secundárias. A tecnologia foi desenvolvida em larga escala de laboratório. Inclui cloração de resíduos de metal com cloro gasoso e subsequente redução de cloretos com hidrogênio em uma descarga de plasma RFI. No caso de processamento de resíduos monometálicos ou nos casos em que a separação dos metais recuperados não é necessária, ambos os processos são combinados em uma unidade sem condensação de cloretos. Esse é o caso da reciclagem de resíduos de tungstênio.

Resíduos de ligas duras após a classificação, trituração e limpeza de contaminantes externos antes da cloração são oxidados com oxigênio ou gases contendo oxigênio (ar, CO2, vapor de água), como resultado do qual o carbono queima e o tungstênio e o cobalto são convertidos em óxidos com a formação de uma massa solta e facilmente moível que é reduzido com hidrogênio ou amônia, e então ativamente clorado com cloro gasoso. A extração de tungstênio e cobalto é de 97% ou mais.

No desenvolvimento de pesquisas sobre o processamento de resíduos e produtos em fim de vida deles, uma tecnologia alternativa foi desenvolvida para a regeneração de resíduos contendo carboneto de ligas duras. A essência da tecnologia é que o material de partida é submetido à oxidação com gás contendo oxigênio a 500 - 100 ºС e, em seguida, é submetido à redução com hidrogênio ou amônia a 600 - 900 ºС. O carbono negro é introduzido na massa solta resultante e após a trituração obtém-se uma mistura homogênea para a carbidização realizada a 850 - 1395 ºС, e com a adição de um ou vários pós metálicos (W, Mo, Ti, Nb, Ta, Ni, Co, Fe), que permite que você obtenha ligas valiosas.

O método resolve as tarefas prioritárias de economia de recursos, garante a implementação de tecnologias para o uso racional de recursos materiais secundários.

6. 2. 2. Eliminação de resíduos de fundição

O descarte de resíduos de fundição é um problema urgente de produção de metal e uso racional de recursos. A fundição produz uma grande quantidade de resíduos (40 - 100 kg por 1 tonelada), alguns dos quais são escórias e descargas de fundo contendo cloretos, fluoretos e outros compostos metálicos, que não são usados \u200b\u200batualmente como matérias-primas secundárias, mas são levados para aterros. O teor de metal neste tipo de lixão é de 15 a 45%. Assim, toneladas de metais valiosos são perdidas e devem ser devolvidas à produção. Além disso, ocorre poluição do solo e salinização.

Vários métodos de processamento de resíduos contendo metal são conhecidos na Rússia e no exterior, mas apenas alguns deles são amplamente utilizados na indústria. A dificuldade está na instabilidade dos processos, na duração e no baixo rendimento do metal. Os mais promissores são:

Fusão de resíduos ricos em metal com um fluxo protetor, misturando a massa resultante para dispersão em pequenas, uniformes em tamanho e uniformemente distribuídas sobre o volume do fundido, gotas de metal, seguido de coanselação;

Diluição dos resíduos com um fluxo protetor e vazamento da massa fundida em uma peneira a uma temperatura inferior à deste fundido;

Desintegração mecânica com separação de estéril;

Desintegração úmida por dissolução ou fluxo e separação de metais;

Centrifugação de resíduos líquidos de fundição.

O experimento foi realizado em uma empresa produtora de magnésio.

Na disposição de resíduos, propõe-se a utilização de equipamentos existentes nas fundições.

A essência do método de desintegração úmida é dissolver resíduos em água, pura ou com catalisadores. No mecanismo de processamento, os sais solúveis são transformados em solução, enquanto os sais e óxidos insolúveis perdem força e se desintegram, a parte metálica do ralo de fundo é liberada e facilmente separada da não metálica. Este processo é exotérmico, ocorre com a liberação de uma grande quantidade de calor, acompanhada de fervura e evolução do gás. O rendimento do metal em condições de laboratório é de 18 a 21,5%.

Um método mais promissor é a fundição de resíduos. Para eliminar resíduos com teor de metal de pelo menos 10%, é necessário primeiro enriquecer o resíduo com magnésio com separação parcial da parte do sal. Os resíduos são carregados em um cadinho de aço preparatório, o fluxo é adicionado (2 - 4% do peso da carga) e derretido. Depois que o resíduo é derretido, o líquido derretido é refinado com um fluxo especial, cujo consumo é de 0,5 a 0,7% do peso da carga. Após a sedimentação, o rendimento do metal adequado é de 75 a 80% do seu conteúdo nas escórias.

Após a drenagem do metal, permanece um resíduo espesso, constituído de sais e óxidos. O teor de magnésio metálico não é superior a 3 - 5%. O objetivo do processamento posterior dos resíduos era extrair óxido de magnésio da parte não metálica, tratando-os com soluções aquosas de ácidos e álcalis.

Como o processo resulta na decomposição do conglomerado, após secagem e calcinação pode-se obter óxido de magnésio com até 10% de impurezas. Parte da parte não metálica restante pode ser utilizada na produção de cerâmica e materiais de construção.

Essa tecnologia experimental possibilita o aproveitamento de mais de 70% da massa de resíduos anteriormente despejada em lixões.